+7 (495) 135-43-15
Рабочий день с 9:00 до 18:00
Российская ФедерацияПриказ Минатома России

ОСТ 95 10439-2002 Оборудование для работы с радиоактивными средами. Общие технические требования. Приемка. Эксплуатация и ремонт

установить закладку
установить закладку

Стр.1

     ОСТ 95 10439-2002

Группа Ф74

СТАНДАРТ ОТРАСЛИ

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ РАБОТЫ С РАДИОАКТИВНЫМИ СРЕДАМИ

Общие технические требования. Приемка. Эксплуатация и ремонт

ОКСТУ 6968

Дата введения 2002-06-01

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН ОАО "СвердНИИхиммаш"

2 УТВЕРЖДЕН Первым заместителем Министра Минатома РФ Солониным М.И. 08.02.2002.

3 Принят и введен в действие Министерством Российской Федерации по атомной энергии приказом N 127 от 13.03.2002

4 РАЗРАБОТАН взамен ОСТ 95 10439-91

5 Срок первой проверки - 2006

6 Периодичность проверки - 5 лет

7 Закреплен за ОАО "СвердНИИхиммаш"

ВНЕСЕНА поправка (информационное письмо N 5 от 05.08.2002)

Поправка внесена изготовителем базы данных


     1 Область применения

1.1 Настоящий стандарт распространяется на разрабатываемое и модернизируемое технологическое оборудование (сосуды, аппараты, реакторы, боксы и т.д.) и трубопроводы, предназначенные для работы с радиоактивными средами в производствах, на которые распространяются требования НРБ-99 "Ионизирующее излучение. Радиационная безопасность. Нормы радиационной безопасности" и ОСПОРБ-99 "Основные санитарные правила обеспечения радиационной безопасности".

1.2 Стандарт устанавливает общие технические требования к разработке, изготовлению, приемке, монтажу, эксплуатации и ремонту технологического оборудования и трубопроводов, работающих под действием избыточного (включая гидростатическое) или вакуумметрического давления.

1.3 По совместному решению проектной (конструкторской) организации, заказчика и предприятия-изготовителя, согласованному с органами Госатомнадзора России, допускается изготовление оборудования для систем обращения с радиоактивными отходами атомных энергетических установок в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

1.4 Стандарт не распространяется на оборудование и трубопроводы сублиматных и разделительных производств, а также реакторов АДЭ.

1.5 Стандарт действует совместно со следующими документами:

ОСТ 95 10440, ОСТ 95 10441, ОСТ 95 39, РД 95 10541.


     2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 2.314-68 ЕСКД. Указания на чертежах о маркировании и клеймении изделий

ГОСТ 2.601-95* ЕСКД. Эксплуатационные документы

______________

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 2.601-2006, здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.

ГОСТ 12.1.003-83 ССБТ. Шум. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.1-004-91* ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования

_______________

* Вероятно ошибка оригинала. Следует читать ГОСТ 12.1.004-91. - Примечание изготовителя базы данных.

   
Стр.2

ГОСТ 12.1.-005-88 ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

_______________

* Вероятно ошибка оригинала. Следует читать ГОСТ 12.1.005-88. - Примечание изготовителя базы данных.    

ГОСТ Р 51330.2-99 Электрооборудование взрывозащищенное. Часть 1. Взрывозащита вида "взрывонепроницаемая оболочка". Дополнение 1. Приложение Д. Метод определения безопасного экспериментального максимального зазора.

ГОСТ Р 51330.5-99 Электрооборудование взрывозащищенное. Часть 4. Метод определения температуры самовоспламенения.

ГОСТ Р 51330.11-99 Электрооборудование взрывозащищенное. Часть 12. Классификация смесей газов и паров с воздухом по безопасным экспериментальным максимальным зазорам и минимальным воспламеняющим токам.

ГОСТ Р 51330.19-99 Электрооборудование взрывозащищенное. Часть 20. Данные по горючим газам и парам, относящиеся к эксплуатации электрооборудования;

ГОСТ 12.1-012-90* ССБТ. Вибрационная безопасность. Общие требования

_______________

* Вероятно ошибка оригинала. Следует читать ГОСТ 12.1.012-90**;

** На территории Российской Федерации действует ГОСТ 12.1.012-2004, здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.

ГОСТ 12.2.003-91 ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.2-061-81* ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности к рабочим местам

_______________

* Вероятно ошибка оригинала. Следует читать ГОСТ 12.2.061-81. - Примечание изготовителя базы данных.

ГОСТ 12.2.085-82* ССБТ. Сосуды, работающие под давлением. Клапаны предохранительные. Требования безопасности

_______________

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 12.2.085-2002, здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.

ГОСТ 12.3.002-75 ССБТ. Процессы производственные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.003-86 ССБТ. Работы электросварочные. Требования безопасности

ГОСТ 12.3.004-75 ССБТ. Термическая обработка металлов. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.005-75 ССБТ. Работы окрасочные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.4.026-76* ССБТ. Цвета сигнальные и знаки безопасности

_______________

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 12.4.026-2001, здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.

ГОСТ 27.003-90 Состав и общие правила задания требований по надежности

ГОСТ 2991-85 Ящики дощатые неразборные для грузов массой до 500 кг. Общие технические условия

ГОСТ 5582-75 Прокат тонколистовой коррозионно-стойкий, жаростойкий и жаропрочный. Технические условия

ГОСТ 5632-72 Стали высоколегированные и сплавы коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки

ГОСТ 5639-82 Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна

ГОСТ 5949-75 Сталь сортовая и калиброванная коррозионно-стойкая, жаростойкая и жаропрочная. Технические требования

ГОСТ 5959-80 Ящики из листовых древесных материалов неразборные для грузов массой до 200 кг. Общие технические условия

ГОСТ 6032-89* Стали и сплавы коррозионно-стойкие. Методы испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии

_______________

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 6032-2003, здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.

ГОСТ 7350-77 Сталь толстолистовая и коррозионно-стойкая, жаростойкая и жаропрочная. Технические условия

ГОСТ 7565-81 Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для определения химического состава

ГОСТ 8694-75 Трубы. Метод испытания на раздачу

ГОСТ 8695-75 Трубы. Метод испытания на сплющивание

ГОСТ 9940-81 Трубы бесшовные и горячедеформированные из коррозионно-стойкой стали. Технические условия

ГОСТ 9941-81 Трубы бесшовные холодно- и теплодеформированные из

Стр.3     

коррозионно-стойкой стали. Технические условия

ГОСТ 10198-91 Ящики деревянные для грузов массой св. 200 до 20000 кг. Общие технические условия

ГОСТ 12503-75 Сталь. Методы ультразвукового контроля. Общие требования

ГОСТ 12766.1-90 Проволока из прецизионных сплавов с высоким электрическим сопротивлением. Технические условия

ГОСТ 12821-80 Фланцы стальные приваренные встык на Ру от 0,1 до 20,0 МПа (от 1 до 200 кгс/см). Конструкция и размеры

ГОСТ 12971-67 Таблички прямоугольные для машин и приборов. Размеры

ГОСТ 13716-73 Устройства строповые для сосудов и аппаратов. Технические условия

ГОСТ 14116-85 Устройства строповые для сосудов и аппаратов. Штуцера монтажные. Технические требования

ГОСТ 14119-85 Прутки из прецизионных сплавов для упругих элементов. Технические условия

ГОСТ 14192-96 Маркировка грузов

ГОСТ 14249-89 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность

ГОСТ 17410-78 Контроль неразрушающий. Трубы металлические бесшовные цилиндрические. Методы ультразвуковой дефектоскопии

ГОСТ 17925-72 Знак радиационной опасности

ГОСТ 18442-80 Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования

ГОСТ 19903-74 Прокат листовой горячекатаный. Сортамент

ГОСТ 19904-90 Прокат листовой холоднокатаный. Сортамент

ГОСТ 21752-76 Система человек-машина. Маховики управления и штурвалы. Общие эргономические требования

ГОСТ 21753-76 Система человек-машина. Рычаги управления. Общие эргономические требования

ГОСТ 21945-76 Трубы бесшовные горячекатаные из сплавов на основе титана. Технические условия

ГОСТ 22178-76 Листы из титана и титановых сплавов. Технические условия

ГОСТ 22727-88 Прокат листовой. Методы ультразвукового контроля

ГОСТ 22897-86 Трубы бесшовные из сплавов на основе титана. Технические условия

ГОСТ 23775-79 Плиты из титана и титановых сплавов. Технические условия

ГОСТ 24297-87 Входной контроль продукции. Основные положения

ГОСТ 24507-80 Контроль неразрушающий. Поковки из черных и цветных металлов. Методы ультразвуковой дефектоскопии

ГОСТ 24755-89 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность укрепления отверстий

ГОСТ Р 51274-99 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность.

Стр.4

Аппараты колонного типа     

ГОСТ 25054-81 Поковки из коррозионно-стойких сталей и сплавов. Общие технические условия

ГОСТ 25859-83 Сосуды и аппараты стальные. Нормы и методы расчета на прочность при малоцикловых нагрузках

ГОСТ 25867-83 Сосуды с рубашками. Нормы и методы расчета на прочность

ГОСТ 26158-84 Сосуды и аппараты из цветных металлов. Нормы и методы расчета на прочность. Общие требования

ГОСТ 26159-84 Сосуды и аппараты чугунные. Нормы и методы расчета на прочность. Общие требования

ГОСТ 26202-84 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность обечаек и днищ от воздействия опорных нагрузок.

ОСТ 1.90000-70 Штамповки и поковки из титановых сплавов

ОСТ 1.90013-81 Сплавы титановые. Марки

ОСТ 1.90050-72 Трубы из титановых сплавов. Технические требования

ОСТ 1.90107-73 Прутки кованые из титановых сплавов

ОСТ 1.90173-75 Прутки катаные из титановых сплавов. Технические требования

ОСТ 26-02-1015-85 Крепление труб в трубных решетках

ОСТ 26-11-06-85 Сосуды и аппараты сварные из титана и титановых сплавов. Общие технические условия

ОСТ 26-291-94 Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие технические условия

ОСТ 26.2043-91 Болты, шпильки, гайки и шайбы для фланцевых соединений. Технические требования

ОСТ 95 39 Оборудование для работы с радиоактивными средами. Сварные соединения. Правила контроля

ОСТ 95 53-98 Соединительные части сварных трубопроводов радиохимических производств. Классификация и размеры.

ОСТ 95 91-81 Детали крепежные. Общие технические условия

ОСТ 95 500-92 Соединения трубопроводов разъемные. Типы. Конструкция

ОСТ 95 10291-87 Аппараты дистилляционные опреснительные стационарные. Методы расчета на прочность несущих элементов с помощью электронно-вычислительных машин

ОСТ 95 10428-99 Устройства строповые для оборудования радиохимических производств. Классификация, конструкция и размеры

ОСТ 95 10440-2002 Оборудование для работы с радиоактивными средами. Типы, конструктивные элементы и размеры сварных соединений

ОСТ 95 10441-2002 Оборудование для работы с радиоактивными средами. Сварка. Основные положения

ОСТ 95 10446-91 Черные металлы. Марки и сортамент

Стр.5     

ОСТ 95 10455-92 Оборудование для работы с радиоактивными средами. Сварка и контроль качества сварных соединений изделий из титана и его сплавов. Основные положения

ОСТ 108.109.01-92 Заготовки корпусных деталей из коррозионно-стойких сталей аустенитного класса. Технические условия

РД 95 10469-92 Оборудование для работы с радиоактивными средами. Испытания на герметичность сварных соединений, выполненных внахлестку

РД 95 10541-98 Оборудование для работы с радиоактивными средами. Классификация

РД 34.10122-94* Унифицированная методика стилоскопирования деталей и сварных швов энергетических установок

_______________

* Вероятно ошибка оригинала. Следует читать РД 34 10.122-94, здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.

Н 95.01-97 Номенклатура оборудования и материалов для объектов атомной энергии, подлежащих приемке контрольно-приемочной инспекцией

ТУ 14-1-272-72 Прутки и полосы из жаропрочных сплавов марок ХН35ВТ (ЭИ612), ХН35КВТ (ЭИ612К), ХН75ТБЮ (ЭИ869).

ТУ 14-1-394-72 Прокат толстолистовой из высоколегированной коррозионно-стойкой стали

ТУ 14-1-493-72 Листы горячекатаные из сплава ХН70Ю (ЭП652)

ТУ 14-1-999-73 Прутки из сплава 46ХНМ (ЭП-630)

ТУ 14-1-1160-74 Сталь сортовая коррозионно-стойкая марки 03X18Н11

ТУ 14-1-1485-75 Листы холоднокатаные из коррозионно-стойкого сплава ХН65МВ (ЭП 567)

ТУ 14-1 1497-75 Прутки горячекатаные и кованые из сплава ХН70Ю (ЭИ652)

ТУ 14-1-1541-75 Сталь листовая коррозионно-стойкая с низким содержанием углерода марок 08X17Н14МЗ (ЭИ66) и др.

ТУ 14-1-1554-75 Сталь сортовая коррозионно-стойкая марок 03Х23Н6 (ЭИ-68) и 03Х22Н6М2

ТУ 14-1-1831-76 Прутки горячекатаные и кованые из коррозионно-стойких марок стали 09X15H8Ю (ЭИ904) и 08X17Н5МЗ (ЭИ925)

ТУ 14-1-1905-76 Сталь тонколистовая коррозионно-стойкая марок 03Х22Н6М2 (ЭИ67), 03Х23Н6 (ЭИ68)

ТУ 14-1-2116-77 Листы из прецизионного сплава 46ХНМ (47ХНМ-2, ЭП-630)

ТУ 14-1-5073-91 Прокат горячекатаный, толстолистовой, коррозионно-стойкий марок 03X18Н11 и 03X17Н14М3

ТУ-14-1-2261-77 Сталь горячекатаная листовая коррозионно-стойкая марки 03X19АГ3H10

ТУ 14-1-2787-79 Сталь сортовая коррозионно-стойкая марок 08Х18Н10Т-ВД (ЭИ914-ВД) и 10Х18Н10Т-ВД (ЭП502-ВД)

ТУ 14-1-3071-80 Сталь горячекатаная толстолистовая коррозионно-стойкая вакуумно-обезуглероженная марок 02X18Н11 и 03X18Н11

ТУ 14-1-3124-81 Листы из прецизионного коррозионно-стойкого сплава марки 46ХНМ (ЭП630)

Стр.6     

ТУ 14-1-3239-81 Прутки из коррозионно-стойкого сплава марки ХН65МВ (ЭП567)

ТУ 14-1-3303-82 Сталь сортовая коррозионно-стойкая низкоуглеродистая марки 03X17Н14МЗ

ТУ 14-1-3367-82 Листы горячекатаные из сплава марки ХН85МЮ-ВИ (ЭП797-ВИ)

ТУ 14-ЗР-197-2001 Трубы бесшовные из коррозионно-стойких сталей с повышенным качеством поверхности

ТУ 14-3-219-89 Трубы бесшовные особо тонкостенные из коррозионно-стойких марок сталей аустенитного класса

ТУ 14-3-318-75 Трубы бесшовные горячепрессованные из стали марки ОХ23Н28М3Д3Т (ЭИ-943)

ТУ 14-3-396-75 Трубы из стали марки 03Х17Н14МЗ

ТУ 14-3-460-75 Трубы стальные бесшовные для паровых котлов и трубопроводов

ТУ 14-3-692-78 Трубы из стали марки 03X18Н11

ТУ 14-3-697-78 Трубы горячепрессованные из сталей марок 03Х18Н11, 03X17Н14МЗ. Опытная партия

ТУ 14-3-751-78 Трубы бесшовные холоднодеформируемые из сплава 03ХН28МТД (ЭП-516) и стали марки 03Х21М4ГБ (ЭИ-35)

ТУ 14-3-763-78 Трубы бесшовные холоднодеформируемые

ТУ 14-3-822-79 Трубы бесшовные из коррозионно-стойкой стали марки 06ХН18МТД (ЭИ-943)

ТУ 14-3-1045-81 Трубы бесшовные холоднодеформируемые из сплава 46ХНМ (ЭП-630)

ТУ 14-3-1082 Трубы горячепрессованные из сплава марки 46ХНМ (ЭП-630)

ТУ 14-3-1201-83 Трубы бесшовные из стали марки 03ХН28МДТ (ЭП516)

ТУ 14-3-1227-83 Трубы электросварные из сплавов марок Н70МБ-ВИ (ЭП 8143-ВИ), ХН65МВУ (ЭП760) и ХН65МВ (ЭП567)

ТУ 14-3-1401-86 Трубы бесшовные холоднодеформируемые из стали марки 02Х18Н11

ТУ 14-123-92-91 Листы горячекатаные из прецизионного сплава ЧС129-ВИ (38ХНМ-ВИ)

ТУ 14-131-751-88 Поковки из сплава ЭП 630. Опытная партия

ТУ 14-134-270-90 Листы из прецизионного коррозионно-стойкого сплава марки 38ХНМ-ВИ, 38ХНМ-ИД. Опытная партия

ТУ 14-156-29-95 Трубы горячепрессованные из сплава марки ЧС129-ИД. Технические условия

ТУ 14-159-243-94 Трубы бесшовные холоднодеформированные из сплава ЧС129

ТУ 108-930-80 Листы из стали марок 12Х18Н10Т и 0Х18Н10Т

Стр.7     

ПБ 10-115-96 Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением

_______________

* Действуют ПБ 03-576-03, утвержденные постановлением Госгортехнадзора России от 11.06.2003 N 91, здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.

ПБЯ06-00-96 Основные отраслевые правила ядерной безопасности при использовании, переработке, хранении и транспортировании ядерно-опасных делящихся материалов

ПБЯ06-09-90 Правила ядерной безопасности при хранении и транспортировке ядерно-опасных делящихся материалов

ПБЯ-06-10-99 Отраслевые правила проектирования и эксплуатации систем аварийной сигнализации о возникновении самоподдерживающейся цепной реакции и организации мероприятий по ограничению ее последствий

ОСПОРБ-99 Основные санитарные правила обеспечения радиационной безопасности

НРБ-99 Ионизирующее излучение. Радиационная безопасность. Нормы радиационной безопасности

ПН АЭ Г-7-014-89 Унифицированные методики контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов АЭУ. Ультразвуковой контроль

ПН АЭ Г-7-017-89 Унифицированная методика контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов АЭУ. Радиографический контроль

ПН АЭ Г-7-018-89 Унифицированная методика контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов АЭУ. Капиллярный контроль

ПН АЭ Г-7-019-89 Унифицированная методика контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов АЭУ. Контроль герметичности. Газовые и жидкостные методы

Правила технической эксплуатации электроустановок ПУЭ, 1985 г.

Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов

Отраслевые правила безопасной установки сосудов, работающих под давлением, в производственных помещениях цехов, зданий, сооружений предприятий отрасли

ТИ 51М139-94 Сварка листовых и трубных конструкций из сплава 38ХНМ (ЧС129)

ТИ 087-86 Сварка и контроль качества сварных соединений листовых и трубных конструкций из сплава 46ХНМ (ЭП630)

РД 50-109-89 Рекомендации. Надежность в технике. Обеспечение надежности изделий. Общие требования.

Стр.8     

     3 Термины и определения

Термины и определения, принятые в настоящем стандарте, приведены в таблице 1

Таблица 1

Термин

Определение

Дезактивация

Удаление радиоактивных веществ с поверхности

Коррозионная среда

Среда, которая в условиях эксплуатации оборудования вызывает проникновение коррозии со скоростью 0,1 мм в год и более

Кольцевой аппарат

Цельносварной аппарат, рабочий объем которого образован двумя цилиндрическими обечайками, кольцевыми днищем и крышкой

Коррозионный мониторинг

Контроль коррозионного разрушения элементов конструкции оборудования в процессе эксплуатации

Монтажная организация

Организация, осуществляющая монтаж оборудования и трубопроводов

Норма накопления

Масса (количество) ядерно-опасных делящихся нуклидов вещества, материала, которую разрешается накапливать во вспомогательном оборудовании (фильтрах, коммуникациях, ловушках и т.п.), т.е. в оборудовании, куда ядерно-опасный делящийся материал не загружается в организованном порядке, а попадает в процессе эксплуатации этого оборудования

Оборудование, работающее с радиоактивными средами

Оборудование, предназначенное для ведения или обеспечения технологического процесса с жидкими, газообразными или твердыми средами, содержащими радиоактивные элементы, а также оборудование, в полости которого могут проникать радиоактивные среды при его разгерметизации или путем перетока: например, сосуды, аппараты, реакторы, монжюсы, центрифуги, фильтры, экстракторы и т.д.

Стр.9       

Продолжение таблицы 1

Термин

Определение

Основной материал

Материал, из которого изготавливаются элементы оборудования, находящиеся под давлением или соприкасающиеся с рабочей средой

Отмывка

Обработка оборудования с целью очистки его от остатков рабочей среды

Предприятие - владелец оборудования

Предприятие, осуществляющее эксплуатацию оборудования

Рабочее давление

Максимальное внутреннее избыточное или наружное давление, возникающее при нормальном протекании рабочего процесса

Расчетное давление

Давление, на которое производится расчет на прочность

Пробное давление

Давление, при котором производится испытание оборудования

Вакуумметрическое давление

Разность между атмосферным и абсолютным давлениями в аппарате (изделии)

Основной элемент материала

Элемент, входящий в обозначение марки материала (в стали 12Х18Н10Т основные элементы: углерод, хром, никель, титан)

Назначенный срок службы

Календарная продолжительность эксплуатации, при достижении которой эксплуатация объекта должна быть прекращена независимо от его технического состояния.
Решение о дальнейшей эксплуатации объекта принимается по результатам технического диагностирования или экспертного обследования объекта

Расчетный срок службы

Срок службы в календарных годах, исчисляемый со дня ввода оборудования в эксплуатацию

Стр.10   

Продолжение таблицы 1

Термин

Определение

Радиоактивная среда

Среда, содержащая радиоактивные элементы

Расчетная температура стенки

Температура, при которой определяются физико-механические характеристики, допускаемые напряжения металла и проводится расчет на прочность элементов оборудования

Рабочая или технологическая среда

Среда с определенными физико-химическими свойствами, предусмотренными технологическим процессом

Сосуд (аппарат)

Герметически закрытое устройство, предназначенное для ведения химических, тепловых и других технологических процессов, а также для хранения и транспортирования газообразных, жидких и других веществ. Границей сосуда (аппарата) являются входные и выходные штуцеры

Термическая резка

Способ разделения металла, основанный на высоком тепловложении (электродуговая, флюсокислородная, плазменная и т.д.)

Температура рабочей среды (min, max)

Минимальная (максимальная) температура среды в оборудовании при нормальном протекании технологического процесса

Ядерно-опасный делящийся материал

Материал, содержащий ядерно-опасное делящееся вещество, при работе с которым не исключена возможность возникновения самоподдерживающейся цепной реакции деления

Срок службы

Календарная продолжительность эксплуатации от начала эксплуатации объекта или ее возобновления после ремонта до перехода в предельное состояние

Стр.11        

Продолжение таблицы 1

Термин

Определение

Предельное состояние

Состояние объекта, при котором его дальнейшая эксплуатация недопустима или нецелесообразна, либо восстановление его работоспособного состояния невозможно или нецелесообразно

Ресурс

Суммарная наработка объекта от начала его эксплуатации или ее возобновления после ремонта до перехода в предельное состояние

Назначенный ресурс

Суммарная наработка, при достижении которой эксплуатация объекта должна быть прекращена независимо от его технического состояния

Наработка

Продолжительность или объем работы объекта

Оборудование, недоступное для обслуживания и осмотра

Оборудование, расположенное в помещениях, которые при нормальных режимах эксплуатации оборудования персоналом не посещаются

Оборудование, частично доступное для обслуживания и ремонта

Оборудование, расположенное в местах с периодическим пребыванием персонала

Вспомогательные детали

Не нагруженные давлением детали, привариваемые к корпусам оборудования и трубопроводам (опоры, накладки, подвески, сепарационные устройства и т.п.)

Головная отраслевая организация по коррозии

ОАО "СвердНИИхиммаш", 620010, г.Екатеринбург, И-10, ул.Грибоедова, 32 (приказ N 038 от 05.02.79)

Головная отраслевая материаловедческая организация (ГМО) по выбору материалов

Организация, осуществляющая руководство по выбору материалов, - Всероссийский научно-исследовательский институт неорганических материалов им. А.А.Бочвара, 123060, Москва

Стр.12   

 Продолжение таблицы 1

Термин

Определение

Головная отраслевая организация по прочности, надежности, ресурсу и материаловедению оборудования атомной техники

Научно-исследовательский и конструкторский институт энерготехники, 101000, Москва, а/я 788

Головная отраслевая материаловедческая организация (ГМО) по технологии сварки и контролю

Научно-исследовательский и конструкторский институт монтажной технологии, 127410, Москва, Алтуфьевское ш., д.43

Специализированные предприятия по разработке оборудования в отрасли

По радиохимическому оборудованию - ОАО "СвердНИИхиммаш", 620010, г.Екатеринбург, И-10, ул.Грибоедова, 32

По хранилищам - Всероссийский проектный и научно-исследовательский институт комплексной энергетической технологии, 197228, Санкт-Петербург, ул.Савушкина, 32

По насосам - опытно-конструкторское бюро машиностроения, 603603, г. Нижний Новгород, Бурнаковский проезд, 15

По специальному оборудованию для сварки трубопроводов - научно-исследовательский и конструкторский институт монтажной технологии, 127410, Москва, Алтуфьевское ш., д.43

Специализированная организация по разработке арматуры для радиохимических производств

ЦКБ арматуры, 197061, Санкт-Петербург, ул.Малая Монетная, 2.

Органы Государственного надзора (ОГН)

Госатомнадзор России

Контрольно-приемочная инспекция (КПИ)

Орган ведомственного контроля качества изготовления продукции, осуществляющий техническую приемку оборудования

Стр.13

     

     4 Технические требования
 

     4.1 Общие требования

4.1.1 Конструкторская документация на оборудование и его элементы (в том числе запасные части), а также документация на монтаж или модернизацию, должны выполняться организациями, имеющими лицензию органов Госатомнадзора России на проведение соответствующих видов деятельности, связанных с повышенной опасностью промышленных производств (объектов).

Инженерно-технические работники, связанные с проектированием, изготовлением, монтажом, эксплуатацией и ремонтом оборудования, не реже 1 раза в 3 года должны проходить проверку знания требований комплекта НД (ОСТ 95 10439, ОСТ 95 39, ОСТ 95 10440, ОСТ 95 10441, РД 95 10541).

4.1.2. Оборудование должно быть надежным, ремонтопригодным, безопасным для обслуживающего персонала и окружающей среды в течение назначенного срока службы.

4.1.3 Оборудование в зависимости от критериев безопасности его работы, разработанных на основе международной шкалы ядерных событий (ИНЕС), подразделяется на 5 групп в соответствии с РД 95 10541:

  • группа 1 и 2 - оборудование недоступное для обслуживания и осмотра в период времени между запланированными ремонтами;
  • группа 3 - оборудование недоступное или частично доступное для обслуживания и осмотра в период времени между запланированными ремонтами;
  • группа 4 и 5 - оборудование частично доступное или доступное для обслуживания и осмотра в период времени между запланированными ремонтами;

4.1.4 В исходных требованиях или техническом задании на разработку оборудования должно быть указано:

1) группа оборудования по РД 95 10541, рабочие параметры (давление, температура и др.);

2) скорость коррозии в технологических, дезактивирующих и обмывочных средах или их химический состав;

3) степень опасности (радиационной, пожарной, токсичной и др.) обрабатываемых сред с классификацией их по соответствующей нормативной документации (далее по тексту - НД);

4) срок службы или ресурс оборудования на применяемых растворах в зависимости от условий эксплуатации;

5) необходимость коррозионно-защитных наплавок на сварных соединениях, дополнительных способов защиты от коррозии (футеровка, изоляция, напыление и др.);

6) требования по контролю технологического процесса;

7) сведения для расчета на прочность от циклических или сейсмических воздействий (при необходимости).

Стр.14     

8) параметры шероховатости внутренних поверхностей, соприкасающихся с рабочей средой, и необходимость травления наружных поверхностей;

9) необходимость установки приборов и устройств для осуществления коррозионного мониторинга в процессе эксплуатации или других средств диагностики;

10) необходимость согласования с организацией, ответственной за ядерную безопасность оборудования;

11) необходимость приемки КПИ;

12) количество несливаемых технологических, дезактивирующих и промывочных сред или их полный слив;

13) наличие, при необходимости, ответных фланцев, крепежных деталей, прокладок и других комплектующих деталей, устанавливаемых на месте монтажа.

В отдельных случаях заказчик должен представить сведения для проведения прочностных расчетов и в случае, если в металле изделия (например, змеевика) остаются напряжения, обусловленные конструкцией.


     4.2 Требования надежности

4.2.1 Надежность оборудования должна быть обоснована:

1) расчетами на прочность в соответствии с действующей НД (ГОСТ 14249, ГОСТ 24755, ГОСТ 24757, ГОСТ 25859, ГОСТ 26867, ГОСТ 26202 и др.).

При проведении расчетов рекомендуется использовать пакет программ расчета на прочность сосудов и аппаратов "Прайс" и ОСТ 95 10291;

2) правильным выбором конструкционных и сварочных материалов, методов и объемов контроля сварных соединений;

3) правильным назначением размеров, влияющих на ядерную безопасность оборудования;

4) требованиями по обеспечению качественного проектирования, изготовления, монтажа и ремонта (наличие программы обеспечения качества);

5) нормированием показателей надежности, в том числе назначенного срока службы.

4.2.2 Требования к надежности устанавливает заказчик по согласованию с разработчиком.

Номенклатура показателей надежности выбирается по ГОСТ 27.003 с учетом конструктивного исполнения, режимов и условий эксплуатации, а также надежности лучших отечественных и зарубежных аналогов, составных частей, комплектующих изделий, конструкций, материалов и др.

Для осуществления координации, планирования и контроля выполнения работ по обеспечению надежности изделий разрабатывается программа обеспечения надежности (ПОН) в соответствии с Р 50-109.

Количественные показатели надежности должны подтверждаться расчетами на всех этапах проектирования, результатами испытаний изделий и сборочных единиц оборудования (при необходимости) и контролироваться в процессе

Стр.15    

эксплуатации оборудования.
                 

4.2.3 За правильность расчета на прочность оборудования, выбор материалов, качество изготовления, монтажа и ремонта отвечает предприятие, выполнившее соответствующие работы.


     4.3 Требования к материалам

4.3.1 Марки, сортамент и условия применения материалов, используемых для изготовления оборудования, должны соответствовать приведенным в приложении А.

Качество и свойства материалов и полуфабрикатов должны удовлетворять требованиям ОСТ 95 10446, в части коррозионно-стойких сталей, соответствующих стандартов и технических условий и подтверждаться сертификатами заводов-поставщиков.

Допускается применение материалов тех же марок, указанных в приложении А, но поставляемых по другим нормативным документам, если механические свойства, коррозионная стойкость, виды и объемы испытаний по этим НД обеспечивают качество материала не ниже требований НД, указанных в приложении А.

Допускается при проектировании применение других известных марок аустенитных и коррозионно-стойких хромоникелевых сталей и сплавов на никелевой и железоникелевой основе, не указанных в приложении А и используемых в химическом машиностроении, из числа указанных в ОСТ 26-291, изготавливаемых по ГОСТ 5632 и ГОСТ 7350 и контролируемых на стойкость против МКК по ГОСТ 6032, при условии согласования с заказчиком, предприятием-изготовителем и органами Госатомнадзора России.

Допускается применение новых материалов по совместному решению предприятия-разработчика, соответствующей материаловедческой организации, предприятия-изготовителя, согласованному с органами Госатомнадзора России. В этих случаях должны быть представлены данные о физических, коррозионных и технологических свойствах при температуре 20 °С и температуре рабочей среды.

Допускается применение известных импортных марок сталей (аналогов отечественных марок) при наличии сертификата соответствия Госстандарта и по согласованию с ГМО по сварке и с ГАН РФ.

Требования к материалам при проектировании и изготовлении оборудования из титанового сплава ВТ1-0 по ОСТ 26-11-06.

4.3.2 В заказе листового и сортового проката труб должны быть указаны дополнительные требования согласно таблице 2 по контролю и испытаниям материала в объемах, предусмотренных соответствующими НД.

Примечание - Знаком "+" в таблице обозначены обязательные виды контроля.      


4.3.3 До запуска материала в производство необходимо проверить наличие сертификатов заводов-изготовителей материала и соответствие их данных требованиям НД и табл.2, а также провести контроль по методам и в объемах, указанных в таблице 3.


Стр.16

При получении материала в нетермообработанном состоянии на предприятии-изготовителе оборудования должна быть проведена его термообработка при наличии таких требований в НД с последующим подтверждением механических свойств и свойств на МКК, указанных в НД.

При отсутствии сертификата или отсутствии каких-либо данных в сертификате разрешается подтверждать свойства материалов на предприятии-изготовителе оборудования путем проведения соответствующих испытаний и контроля.

4.3.4 Хранение и транспортирование материалов на предприятиях-изготовителях оборудования должны исключать повреждения материалов и обеспечивать возможность безошибочного сличения нанесенных на них маркировок с данными сертификатов.

4.3.5 Проверка химсостава производится с целью подтверждения марки материала: по углероду - химическим анализом; по остальным компонентам - спектральным или химическим анализом.

Проверка химсостава для 1-3 групп оборудования проводится при наличии сертификата, для 4 и 5 групп оборудования - в случае отсутствия сертификата.

Проверка химсостава во всех случаях проводится по углероду и основным легирующим элементам, определяющим марку материала.

4.3.6 Метод контроля стойкости материала против межкристаллитной коррозии (МКК) должен назначаться в соответствии с приложением А. Для 1-3 групп оборудования контроль обязателен, для 4 и 5 групп - по требованию КД.

4.3.7 Внешнему осмотру должны подвергаться все поступающие на предприятие-изготовитель листы, сортовой прокат, трубы, поковки и штамповки.

Качество внутренних поверхностей труб, контактирующих с агрессивной средой, с внутренним диаметром свыше 16 мм на длине 4000 мм от концов трубы должно проверяться с применением оптических приборов, о чем должно быть указано в КД.

При внешнем осмотре качества поверхности проверяется ее соответствие НД, указанной в приложении А, и требованиям КД, а также соответствие маркировки данным сертификата.

4.3.8 Контроль на отсутствие внутренних дефектов должен проводиться следующими методами:

Нормы максимально допустимых внутренних дефектов:

  • для листов - по ГОСТ 22727, класс сплошности не ниже 0 для оборудования 1 и 2 группы и класс сплошности не ниже 1 для оборудования 3 группы;
  • для сортового проката, поковок, штамповок - по ОСТ 108.109.01;   

Стр.17

 Таблица 2

Вид полуфабриката

Вид дополнительного требования при заказе материалов

Проверка на отсут-
ствие внут-
ренних дефек-
тов ультра-
звуком*

Про-
верка на стой-
кость против МКК по ГОСТ 6032**

Про-
верка на содер-
жание фер-
ритной фазы*

Очистка от ока-
лины

По размерам

Тер-
мооб-
работ-
ка***

Гид-
роиспы-
тания

На сплю-
щивание или раз-
дачу по ГОСТ 8694, ГОСТ 8695

Про-
верка вели-
чины зерна по ГОСТ 5639*

Листовой прокат толщиной

До 6 мм

-

+

+

-

Максимальной длины и ширины из наличия

+

-

-

Толщиной 3,9 мм и более

св. 6 мм

+

Сортовой прокат диаметром или размером стороны в сечении

до 10 мм

-

+

+

-

-

+

-

-

+

св. 10 мм

+

Трубы

+

+

-

+

Максимальной длины из наличия

+

+

+

По ТУ 14-3-219


ТУ 14-3-197

________________

* При наличии требований в чертежах или технических условиях.    

** Кроме марок 10Х23Н10, 10Х23Н18, 14Х17Н2, 20Х23Н18, ХН70Ю, Х20Н80, Х27Ю5Т, ВТ 1-0, ХН58В, ХН65МВ, ХН63МБ, Н70МФВ, ХН85МЮ, ЧС129 (38ХНМ), 46ХНМ (ЭП-630).     

Для ЧС 129 и 46ХНМ данное требование действительно до изменения технологии.

*** При наличии требований в НД.

Стр.18   

Таблица 3

Вид
полуфаб-
риката

Вид и объем контроля

Химический состав по ГОСТ 7565

Стойкость против МКК по ГОСТ 6032*

Ка-
чество поверх-
ности

Отсутствие внутренних дефектов**

Содержание ферритной фазы по ГОСТ 11878***

Термо-
обра-
ботка

Размеры

Гидрав-
лическое испы-
тание

Проверка величины зерна***

Листовой прокат

Одна проба от каждой плавки в соответствии с 4.3.5

2 образца для аустенитных сталей; 8 образцов для аустенитно-
ферритных сталей (4 из них контрольные) от каждой партии (плавки) в соответствии с 4.3.6

В соот-
ветствии с 4.3.7

В соответствии с 4.3.8 в объеме, предусмот-
ренном НД на полуфабрикат

На 2 образцах в соответствии с 4.3.9

В соот-
ветствии с 4.3.3

По
ГОСТ 19903,
ГОСТ 19904 (толщина)

-

В соответствии с ГОСТ 5639. Величина зерна указывается в КД

Сортовой прокат

По
ГОСТ 5949 (диаметр или размеры сторон сечения)

-

Трубы

По
ГОСТ 9940,
ГОСТ 9941 (наружный диаметр и толщина стенки)

В соот-
ветствии с 4.3.10

Поковки и штамповки

4 образца (2 из них контрольные)

По чертежу

-

________________

* Кроме марок 10Х23Н10, 10Х23Н18, 14Х17Н2, 20Х23Н18, ХН70Ю, Х20Н80, ВТ 1-0, ХН58В, ХН65МВ, ХН63МБ, Н70МФВ, ХН85МЮ, ЧС 129 (38ХНМ), 46ХНМ (ЭП-630).

Для ЧС 129 и 46ХНМ данное требование действительно до изменения технологии.

** Только для труб с толщиной стенки 2 мм и более, листов толщиной св. 6 мм и сортового проката диаметром или размером стороны св. 10 мм при наличии требований в чертежах или технических условиях (ТУ) для 1-3 групп оборудования. Для листов по ТУ 108-930 контроль обязателен.

*** При наличии требований в чертежах или ТУ. Величина зерна для листового проката контролируется для толщины 3,9 мм и более.

Стр.19

  • для труб - по ТУ 14-3Р-197 (параметры контрольных отражателей - по ГОСТ 17410).

При наличии внутренних дефектов, превышающих допустимые нормы, материал подлежит браковке или исправлению.

Исправление дефектов допускается в соответствии с техническим решением по согласованию с разработчиком оборудования и заказчиком не более 2 раз.

Технология исправления дефектов с применением сварки - по ОСТ 95 10441, контроль и нормы - по ОСТ 95 39.

После исправления дефектов необходимо провести повторный контроль исправленных мест на отсутствие внутренних дефектов.

4.3.9 Определение содержания ферритной фазы должно производиться магнитным методом с использованием ферритометров, включая локальные, для всего сортамента. Допускается металлографический метод контроля. Содержание ферритной фазы для элементов из стали аустенитного класса, работающих при температуре более 350 °С, не должно превышать 7%.

4.3.10 Испытанию гидравлическим давлением должна подвергаться каждая заготовка трубы при отсутствии в сертификате данных о проведении гидравлического испытания. Пробное давление должно быть не менее 1,5-кратной величины расчетного давления изготовляемого оборудования, выдержка под давлением не менее 5 мин. Температура воды для испытаний не ниже 5 °С и не выше 40 °С.

4.3.11 Требования к материалам для крепежных изделий, виды их испытаний и условия их применения должны удовлетворять требованиям ОСТ 26 2043.

Допускается применение крепежных изделий по ОСТ 95 91 из материалов, приведенных в приложении Б.

4.3.12 Применение крепежных деталей из других материалов допускается по согласованию с заказчиком для соединений, не контактирующих с коррозионной средой и работающих при температуре не выше 100 °С.

Гайки и шпильки (болты) должны изготовляться из сталей разных марок, а при изготовлении из сталей одной марки - с разницей по твердости не менее 12 единиц по Бринелю.

Материал шпилек (болтов) должен выбираться с коэффициентом линейного расширения, близким по значениям коэффициенту линейного расширения материала фланца. Разница в значениях коэффициента линейного расширения не должна превышать 10%. Применение сталей с различными коэффициентами линейного расширения (более 10%) допускается в случаях, обоснованных расчетом на прочность.

Длина болтов и шпилек должна обеспечивать превышение резьбовой части над гайкой не менее чем на 1,5 шага резьбы, но не более 10 мм.

4.3.13 Сварочные материалы должны выбираться по ОСТ 95 10441 и ОСТ 95 10455. Перед запуском в производство сварочные материалы необходимо

Стр.20  

проверять в соответствии с требованиями ОСТ 95 39.        

     4.4 Конструктивные требования

4.4.1 Номинальные размеры оборудования и допуски на них должны обеспечивать ядерную безопасность в соответствии с ПБЯ-06-00.

4.4.2 Конструкцией оборудования должны быть предусмотрены:

1) максимальная возможность для периодического осмотра или контроля состояния элементов конструкции;

2) возможность дезактивации и отмывки.

4.4.3 При разработке конструкции патрубков для подачи и отвода технологических и дезактивирующих сред, а также для крепления труб в теплообменных аппаратах должно учитываться влияние вибрации, усталостных и температурных нагрузок.

4.4.4 Оборудование 1 и 2 группы не должно иметь разъемных соединений Допускаются разъемные соединения для установки контрольно-измерительных и дистанционно-заменяемых узлов оборудования при условии контроля герметичности этих разъемов во время эксплуатации.

В оборудовании 3, 4 и 5 групп допускаются фланцевые разъемные соединения и соединения по ОСТ 95 500.

Опорожнение оборудования 1 и 2 группы, как правило, должно осуществляться через сифон избыточным или вакуумметрическим давлением.

4.4.5 Сосуды должны быть снабжены необходимым количеством люков и смотровых лючков. Сосуды с внутренним диаметром более 800 мм должны иметь люки, а с внутренним диаметром 800 мм и менее - лючки.

Количество лючков должно обеспечивать максимально возможный осмотр внутренних поверхностей.

Внутренний диаметр круглых люков должен быть не менее 400 мм, лючков - не менее 80 мм.

Для кольцевых аппаратов с шириной кольца корпуса менее 80 мм диаметр лючков должен определяться по формуле:

,


где - внутренний диаметр наружной обечайки корпуса, мм;

- наружный диаметр внутренней обечайки корпуса, мм.

Для плоских аппаратов внутренний диаметр лючков должен быть равен внутренней ширине аппарата.

Допускается изготавливать сосуды без люков и лючков, если в конструкции предусмотрены съемные элементы, например, крышки, внутренний диаметр которых не менее диаметров, указанных для люков и лючков, и которые обеспечивают проведение внутреннего осмотра.

Допускается крышки люков и лючков выполнять съемными на сосудах, которые периодически (по графику) очищаются от ядерно-опасных делящихся материалов.

Стр.21
           

4.4.6 При невозможности проведения осмотра или гидравлического испытания в инструкции по монтажу и эксплуатации должны быть указаны методика, периодичность и объем контроля, выполнение которых обеспечит своевременное выявление и устранение дефектов.

4.4.7 Отверстия для люков, лючков и штуцеров в сосудах, работающих под давлением свыше 0,07 МПа, не должны располагаться на сварных швах. Допускается расположение отверстий на сварных швах при условии соблюдения требований пункта 4.5.34.

4.4.8 При установке штуцеров и люков оси отверстий для болтов и шпилек фланцев не должны совпадать с плоскостями симметрии сосуда и должны располагаться симметрично относительно этих плоскостей. Отклонение от симметричности не более 5°.

4.4.9 Оборудование, не имеющее достаточной устойчивости, должно иметь приспособления, предотвращающие самоопрокидывание.

4.4.10 При проектировании оборудования должна быть установлена базовая поверхность для выверки пространственного положения оборудования.

Допускается принимать за базу образующую корпуса или обработанную площадку.

4.4.11 Оборудование должно иметь строповые устройства по ОСТ 95 10428, удовлетворяющие требованиям транспортировки, монтажа и демонтажа.

В конструкторской документации должны быть указаны схемы строповки и расположение центра тяжести.

Допускается для строповки использовать элементы оборудования при наличии указаний этих элементов на схеме строповки. Строповые устройства или предусмотренные вместо них элементы должны быть рассчитаны на массу оборудования, а также на массу металлоконструкций, лестниц, обслуживающих площадок, теплоизоляции и других элементов, если эти устройства представляют единое целое с аппаратом и монтируются совместно с ним за один подъем, а также на одновременное действие нагрузок, указанных в ГОСТ 14116.

4.4.12 В сосудах и аппаратах могут применяться крышки и днища любой конструкции.

Применение плоских неотбортованных днищ, изготавливаемых из листового проката и работающих под давлением свыше 0,07 МПа, а также неотбортованных конических днищ с центральным углом при вершине конуса более 45°, допускается для оборудования 4 и 5 групп.

4.4.13 Средний градус* гиба труб при изготовлении методом холодной гибки должен быть не менее 3,5 номинального наружного диаметра трубы . Для внутренних устройств при изготовлении методом горячего деформирования допускается применение радиусов гиба не менее .

______________

* Соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных.     

           

4.4.14 Типы и размеры сварных соединений - по ОСТ 95 10440, при изготовлении из титановых сплавов - по ОСТ 95 10455.

Категория, методы и объемы контроля сварных соединений должны соответствовать требованиям ОСТ 95 39, ОСТ 95 10455.

Стр.22
           

4.4.15 Швы сварных соединений изделия, контактирующие при эксплуатации с рабочей средой, должны быть стыковыми, двусторонними, кроме замыкающих швов, и отнесены к одной категории ОСТ 95 39.

Допускается для приварки патрубков, штуцеров, переходов, люков, лючков, плоских крышек, плоских и конических днищ применение угловых и тавровых швов.

При наличии требований к стыковым швам по 1 категории ОСТ 95 39 для тавровых и угловых швов (при равноценных условиях эксплуатации по сравнению со стыковыми) нормы допустимых дефектов должны быть не ниже 2 категории, а объем контроля - по 1 категории.

Швы должны быть выполнены с полным проплавлением.

При приварке к оборудованию и трубопроводам вспомогательных деталей (опоры, накладки, подвески, сепарационные устройства и т.п.) швы сварных соединений должны контролироваться в объеме и по нормам ОСТ 95 39.

4.4.16 Сварные швы не должны перекрываться опорами, табличками и другими элементами. В случаях, когда это требование невыполнимо, должен быть проведен контроль цветной дефектоскопией и 100%-ный радиографический контроль перекрываемого участка шва.

4.4.17 Швы приварки наружных и внутренних элементов оборудования, выполненные внахлестку (табличек, укрепляющих колец и др.), а также трубчатых опор должны быть замкнутыми и проверены на герметичность избыточным давлением воздуха 0,2-0,4 МПа по РД 95 10469.

Для контроля герметичности швов приварки в вышеуказанных деталях должны быть предусмотрены резьбовые отверстия M10x1, закрывающиеся пробкой (винтом). После контроля швов отверстия с пробкой должны быть заварены. Шов должен быть проверен капиллярным методом по ПН АЭ Г-7-018. Класс чувствительности не ниже П по ГОСТ 18442.

4.4.18 При проведении ремонтных работ контроль герметичности допускается проводить гидравлическим испытанием.

4.4.19 Продольные швы смежных обечаек и днищ должны быть смещены относительно друг друга на расстояние между осями не менее 100 мм.

4.4.20 При приварке к корпусу внутренних и внешних устройств расстояние между краем ближайшего корпусного шва и краем сварного шва привариваемого устройства должно быть не менее 20 мм.

Допускается пересечение швов корпуса сварными швами внутренних и внешних устройств при условии предварительного контроля перекрываемого участка шва корпуса радиографическим методом по ПН АЭ Г-7-017.

4.4.21 Как правило, длина штуцеров и патрубков, ввариваемых в корпус, должна быть не менее 100 мм.

4.4.22 В подлежащих контролю стыковых сварных соединениях труб длина свободного прямого участка в каждую сторону от шва должна быть не менее указанной в таблице 4.

Стр.23     

Таблица 4

Номинальная толщина стенки свариваемых труб , мм

Минимальная длина свободного прямого участка трубы, мм

До 15 вкл.

100

Св. 15 до 30 вкл.

Св. 30 до 35 вкл.

175

Св. 35


4.4.23 Пересекающиеся трубопроводы оборудования 1, 2 и 3 группы с условным проходом до 100 мм должны соединяться сваркой через угольники, тройники, крестовины и переходники по ОСТ 95 53, изготовленные из материала аналогичного по основным характеристикам материалу трубопровода.

Допускается соединения пересекающихся трубопроводов оборудования 4 и 5 групп выполнять сварными из труб при условии 100%-ного радиографического контроля и гидравлических испытаний в соответствии с требованиями чертежа с применением гнутых и секторных отводов.

4.4.24 Конструктивные элементы из труб, размещаемые внутри аппаратов, должны изготавливаться из труб максимальной длины по соответствующей НД с целью исключения сварных швов на трубах. Допускаются сварные швы при длине аппарата больше максимальной длины труб и при отсутствии вариантов бесшовных конструкций. Толщина стенки труб должна назначаться с учетом двухстороннего воздействия коррозионной среды.

4.4.25 Заготовки для деталей типа фланцев по ГОСТ 12821, привариваемых встык, и соединительные части трубопроводов по ОСТ 95 53, подвергаемые при эксплуатации воздействию коррозионных сред под давлением 0,07 МПа и более, должны быть выполнены из поковок, термообработаны и испытаны на МКК.

4.4.26 Предусмотренные ТЗ ответные фланцы с условным проходом 100 мм и более должны иметь патрубки, приваренные к фланцу.

4.4.27 В сосудах и аппаратах должны быть предусмотрены соответствующие штуцера для установки необходимых контрольно-измерительных приборов, обеспечивающих безопасные условия эксплуатации оборудования.

При возможности повышения давления выше допустимого значения (например, в результате протекания химической реакции) оборудование должно быть оснащено предохранительными устройствами.

Для сосудов, работающих под давлением свыше 0,07 МПа, арматура, контрольно-измерительные приборы и предохранительные устройства должны удовлетворять требованиям раздела 5 "Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением" ПБ 10-115.

4.4.28 На элементах оборудования и трубопроводов с температурой наружной поверхности стенки свыше 55 °С, в доступных для обслуживающего персонала местах, должны быть предусмотрены устройства для крепления теплоизоляции.


Стр.24     
           

     4.5 Требования к изготовлению

4.5.1 Оборудование должно изготавливаться на предприятиях, располагающих необходимыми техническими средствами, обеспечивающими качественное его изготовление и контроль в соответствии с требованиями настоящего стандарта, конструкторской и технологической документации.

На изготовление оборудования должна быть получена лицензия в органах Госатомнадзора России в установленном порядке.

4.5.2 Раскрой заготовок для обечаек и других деталей необходимо производить исходя из наиболее экономичного использования поставляемого материала и с учетом требований данного стандарта по расположению сварных швов, люков, штуцеров, опор, внутренних устройств и других приварных элементов. При этом должна быть обеспечена минимальная суммарная длина сварных швов.

4.5.3 Обнаруженные в процессе изготовления оборудования недопустимые поверхностные дефекты (закаты, плены, царапины, вмятины, задиры и т.п.) должны быть удалены с контролем полноты удаления и, при необходимости, заварены. Места исправления дефектов должны быть зачищены и проконтролированы на отсутствие трещин капиллярным методом. Порядок исправления обнаруженных дефектов - в соответствии с п.4.3.8.

4.5.4 Разметка заготовок должна производиться методами, исключающими повреждение рабочей поверхности деталей.

Кернение допускается только по линии реза.

4.5.5 Резка, вырубка и пробивка отверстий в листах должна проводиться в холодном состоянии. Допускается термическая резка.

При плазменной резке должен быть предусмотрен технологический припуск для последующей механической обработки не менее 1 мм от наибольшей впадины реза, а при других способах термической резки - не менее 3 мм.

4.5.6 Поверхности деталей при резке и сварке должны быть защищены от попадания брызг металла.

В случае невозможности выполнения полной защиты допускается зачистка участков поверхностей с брызгами металла, при этом зачистка должна выполняться до шероховатости основного металла. Поверхности зачищенных участков должны быть проверены на отсутствие трещин капиллярным методом, класс чувствительности П, или внешним осмотром с 7-10-кратным увеличением.

4.5.7 На деталях и сборочных единицах заусенцы должны быть удалены, острые кромки притуплены. Радиус притупления (0,5±0,2) мм, фаска (0,5±0,2) мм под углом 45 °С*, если нет других указаний на чертеже.

______________

* Соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных.     

4.5.8 Сварка изделий должна выполняться в соответствии с требованиями ОСТ 95 10441, ОСТ 95 10455, ТИ 51М139[(38ХНМ) ЧС 129], ТИ 087(46ХНМ).

4.5.9 Наибольшее смещение кромок листов (рисунок 1) в стыковых соединениях, определяющих прочность изделий, не должно превышать 10% номинальной толщины более тонкого листа, но не более 3 мм.

Стр.25    

Рисунок 1


4.5.10 При сварке стыковых сварных соединений элементов разной толщины необходимо предусмотреть плавный переход от одного элемента к другому, как правило, со стороны, не соприкасающейся с агрессивной средой, постепенным утонением более толстого элемента (рисунок 1а). Угол скоса должен быть не более 20° (уклон 1:3).

Сварку патрубков разной толщины допускается выполнять в соответствии с рисунками 1б или 1в. При этом расстояние должно быть не менее толщины , но не более 20 мм, а радиус .     

Рисунок 1а

Рисунок 1б

Рисунок 1в

          

4.5.11 Смещение кромок листов в кольцевых швах не должно превышать значений, приведенных в таблице 5.

4.5.12 Смещение кромок в стыковых сварных соединениях труб не должно превышать значений, указанных в таблице 6.

Стр.26

Таблица 5

Толщина свариваемых листов

Максимально допустимое смещение кромок

Св. 1 до 20

Св. 20 до 50

, но не более 5

Таблица 6

Толщина стенки трубы

Максимальное допускаемое смещение кромок

До 3

Св. 3 до 6

Св. 6 до 10

Св. 10 до 20

Св. 20

, но не более 3


4.5.13 Увод (угловатость) "" кромок (рисунок 2, 12) в стыковых сварных соединениях не должно превышать мм, но не более соответствующих значений для элементов, указанных в таблице 6а в зависимости от внутреннего диаметра обечаек и днищ ( - толщина обечайки или днища).

Увод (угловатость) кромок в продольных сварных соединениях обечаек и конических днищ, стыковых сварных соединениях обечаек и конических днищ, стыковых сварных соединениях днищ из лепестков определяется шаблоном длиной 1/6 , а в кольцевых сварных соединениях обечаек и конических днищ - линейкой длиной 200 мм. Увод (угловатость) кромок определяется без учета усиления шва.

Максимально допустимый увод кромок в стыковых сварных соединениях обечаек и днищ


Таблица 6а

Максимальный увод (угловатость) "" кромок в стыковых сварных соединениях, мм

обечаек

днищ из лепестков

конических днищ

Независимо от

5000 мм

5000 мм

2000 мм

2000 мм

5

6

8

5

7

Стр.27          

Рисунок 2

4.5.14 Обечайки диаметром до 600 мм должны изготавливаться с одним продольным швом, кроме обечаек и патрубков, штампуемых из двух полуобечаек, свыше 600 мм - из частей, количество которых определяется исходя из максимально возможной длины листов. Ширина замыкающей вставки должна быть не менее 400 мм.

Для сосуда и аппарата, работающего под давлением, допускается одна обечайка минимальной длины 400 мм, для кольцевых аппаратов - две обечайки минимальной длины 400 мм, одна на внешней, другая на внутренней стороне аппарата.

4.5.15 После сборки и сварки корпуса должны удовлетворять следующим требованиям:

1) отклонение по длине корпуса (без днищ) не более ±0,3% от номинальной длины корпуса без днища, но не более ±75 мм;

2) отклонение от прямолинейности изделия не более 2 мм на длине 1 м, а по всей длине изделия не более 20 мм при длине изделия до 10 м, 30 мм при длине изделия более 10 м;

3) отклонение внутреннего (наружного) диаметра корпуса за исключением кольцевых и теплообменных аппаратов не более ±1% номинального диаметра.

Стр.28
           

4.5.16 Отклонение наружного (внутреннего) диаметра в цилиндрической части отбортованных днищ и полусферического днища, изготовленных из листов и поковок, не должно превышать ±1% номинального диаметра.

Относительная овальность в любом поперечном сечении не должна превышать 1%.

Величина относительной овальности корпуса определяется по формулам:

в сечении, где отсутствуют штуцера, люки

;                                    (2)

в сечении, где имеются штуцера, люки

                  (3)


где и - соответственно наибольший и наименьший наружный (внутренний) диаметры элементов аппарата, мм;

- внутренний диаметр штуцера, люка, мм.

Величину относительной овальности при отношении толщины стенки обечайки к внутреннему диаметру 0,01 и менее допускается увеличить до 1,5%. Относительная овальность для оборудования или его элементов, работающих под наружным давлением, а также для теплообменных аппаратов, не должна превышать 0,5%.

4.5.17 Отклонение длины окружности взаимостыкуемых обечаек должно обеспечивать выполнение требований п.4.5.9.

4.5.18 Заготовки эллиптических днищ допускается изготавливать сварными из частей с расположением сварных швов, указанных на рисунке 3.

Расстояния и от оси заготовки до центра сварного шва должны быть не более 1/5 внутреннего диаметра днища, а расстояние между швами - не менее 200 мм.

4.5.19 Заготовки сферических днищ допускается изготавливать из штампованных лепестков и шарового сегмента с последующей их сваркой и термообработкой.

При установке по центру днища штуцера шаровой сегмент допускается не изготавливать. Круговые швы должны располагаться от центра днища на расстоянии не более 1/3 внутреннего диаметра днища.

Стр.29     

Рисунок 3

Наименьшее расстояние между меридиональными швами в месте их примыкания к шаровому сегменту или штуцеру, установленному по центру днища вместо шарового сегмента, а также между меридиональными швами на шаровом сегменте должно быть более трехкратной толщины листа, но не менее 100 мм по осям швов.

4.5.20 Сферические неотбортованные (рисунок 4) днища (шаровой сегмент) допускается применять в сосудах, работающих под давлением не более 0,07 МПа или под наливом. При этом радиус сферы должен быть не менее 0,85 и не более , где - внутренний диаметр сосуда или люка.

Сферические неотбортованные днища (сферические сегменты) в сочетании с коническими днищами или переходами разрешается применять при условии приварки их к днищам и переходам стыковыми швами без ограничений.

Стр.30     

Рисунок 4

Сферические неотбортованные днища допускается применять в сосудах, работающих под избыточным или вакуумметрическим давлением в качестве элемента фланцевых крышек, при этом радиус сферы днищ не должен превышать внутреннего диаметра сосуда.

4.5.21 Кольцевые отбортованные днища коробчатой и полуторовой формы в сечении должны изготавливаться методом штамповки. Допускается изготавливать днища из отдельных штампованных секторов с последующей сваркой и термообработкой. Количество секторов при этом не должно быть более 3 для днищ диаметром 800 мм, не более 4 для днищ диаметром свыше 800 мм до 1200 мм включительно и возможно минимальным для днищ свыше 1200 мм. Допускается изготавливать днища полуторовой формы в сечении из труб в соответствии с требованиями конструкторской документации.

4.5.22 Плоские отбортованные днища должны изготавливаться из поковок. Поковки должны быть термообработаны и испытаны на МКК и на механические свойства.

Для плоских отбортованных днищ расстояние от начала закругления кромки детали 1 (рисунок 5) при толщине стенки должно соответствовать указанному в таблице 7.

Допускается изготовление плоских отбортованных днищ из листового проката методом штамповки.

Таблица 7

Толщина стенки отбортованного элемента, мм

Расстояние до кромки детали , мм, не менее

До 5 вкл.

15

Свыше 5 до 10

Свыше 10 до 20

Свыше 20

0,5+25

           

4.5.23 Радиус отбортовки днищ должен быть: плоских - не менее 2,5 толщины отбортованной части, кольцевых коробчатой формы в сечении - не менее 2,5 толщины стенки днища, но не менее 5 мм.

4.5.24 Расположение отверстий в эллиптических и сферических днищах не

Стр.31

регламентируется. Отверстия в кольцевых днищах должны располагаться по оси днища. При расположении отверстий в остальных типах днищ должны соблюдаться следующие условия (рисунок 6).

При

10 мм

10 мм

,


где - размер по проекции образующей днища, мм;

- толщина днища, мм;

- внутренний диаметр днища, мм;

- наружный диаметр днища, мм.

Рисунок 5

Рисунок  6

Допускается отверстия укреплять накладкой в соответствии с расчетом на прочность.

В случае необходимости допускается расположение отверстий на отбортованной части днища при условии подтверждения прочности расчетом по ГОСТ 24755.

Расстояние между центрами двух соседних отверстий определяется расчетом на прочность по ГОСТ 24755.

4.5.25 При изготовлении днищ из частей выпуклость сварных швов перед штамповкой должна быть снята заподлицо с основным металлом с обеих сторон. Допускается со стороны, соприкасающейся с коррозионной средой, восстановление выпуклости шва или коррозионно-защитная наплавка, что должно быть оговорено в КД.

4.5.26 В днищах, изготовленных штамповкой допускается утонение до 15% от исходной толщины заготовки и утолщение отбортованной части днища до 15%, что должно быть учтено в расчетах.

4.5.27 Предельные отклонения размеров и формы поверхностей эллиптических днищ не должны превышать значений, указанных в таблицах 8-10 и на рисунке 7.

Стр.32     

Рисунок 7

Стр.33

Таблица 8

Толщина стенки днищ

Отклонение от цилиндричности

До 20

4

Свыше 20 до 26

5

Свыше 26 до 34

6

Свыше 34

8


           

4.5.28 Отклонение внутреннего диаметра (рисунок 8) сферического днища определяется исходя из условия допускаемого смещения кромок при сборке днища с корпусом. Отклонение от круглости днища не должно быть более 1% от диаметра для днищ, работающих под внутренним давлением, и не более 0,5% для днищ, работающих под вакуумметрическим давлением, и для теплообменных аппаратов. При изготовлении сферических днищ совместный увод кромок допускается в пределах , но не более 5 мм. Увод кромок измеряется шаблоном. Длина шаблона по дуге должна быть не менее 1/3 радиуса днища.

Допускаемый зазор (рис.9, 10) между шаблоном и сферической поверхностью следующий:

для днищ диаметром до 5000 мм ±5 мм;

для днищ диаметром свыше 5000 мм ±8 мм.

4.5.29 При изготовлении конического днища из сварной заготовки (карты) продольные замыкающие швы должны располагаться по образующей корпуса, кольцевые швы - параллельно основанию корпуса. Продольные швы смежных поясов должны быть смещены на величину не менее 100 мм (рис.11). Отклонение продольного шва (рис.12) от образующей конуса допускается не более 15 мм на 1 м высоты днища.

Примечание. При изготовлении днищ из сварных заготовок (карт) допускается продольные и кольцевые швы, выполненные до гибки конуса, не располагать параллельно образующей и основанию конуса.

Таблица 9

В миллиметрах

Диаметр днища

Предельное отклонение высоты

Допуск круглости в любом диаметральном сечении

Вогнутость (выпуклость)

Допуск плоскостности

219-720

±4

2

2

800-1300

±6

В пределах допуска на диаметр

3

3

1400-1700

±8

4

4

1800-2500

±12

5

2600-3000

±16

8

3200-4000

±20

10

Стр.34          

Рисунок 8     

Рисунок 9

Рисунок 10  

Рисунок 11

Рисунок 12

Стр.35

Примечания:

1 На цилиндрической части днища не допускаются гофры высотой более 2 мм.

2 Высота эллипсоидной части днища обеспечивается оснасткой.

3 Контроль формы готового днища производить шаблоном длиной не менее 0,5.

Таблица 10

В миллиметрах

Диаметр днища

Зазор между шаблоном и поверхностью днища в любом диаметральном сечении

219-529

+2
-5

550-1400

+4
-10

1600-2200

+8
-18

2400-2800

+10
-28

3000 и более

+14
-38


4.5.30 Допуск плоскостности уплотнительных поверхностей фланцев, трубных решеток не должен превышать ±0,8 мм, при этом значение допуска плоскостности каждой отдельной кольцевой уплотнительной поверхности не более 0,8 мм; точки максимальных отклонений различных знаков должны располагаться на расстоянии, соответствующем углам не менее 20°.

4.5.31 Допускается при наличии указаний в конструкторской документации изготовление плоских фланцев сварными из нескольких частей при условии выполнения швов фланцев с полным проваром по всему сечению и 100%-ного радиографического контроля качества сварных соединений.

4.5.32 При приварке фланцев к патрубкам допуск перпендикулярности торцевой поверхности фланца к оси патрубка - 1 мм на 100 мм наружного диаметра фланца, но не более 3 мм.

Допуск перпендикулярности приварки патрубка к аппарату - 2,2 мм на 100 мм длины патрубка, но не более 3 мм.

4.5.33 Трубные решетки допускается изготавливать сварными из частей в соответствии с требованиями конструкторской документации. Пересечение швов не допускается.

Решетки диаметром до 1600 мм допускается изготовлять не более чем из трех частей, а диаметром свыше 1600 мм - не более чем из четырех частей.

Швы должны быть выполнены с полным проваром и 100%-ным радиографическим контролем качества сварных соединений.

Стр.36
           

4.5.34 Допускается расположение отверстий на швах при условии контроля швов на участке длиной не менее 20 мм, примыкающем к отверстию, методом цветной дефектоскопии по ПН АЭ Г-7-018, класс чувствительности не ниже П по ГОСТ 18422:

  • на продольных сварных швах цилиндрических и конических обечаек сосудов, если диаметр отверстий не более 150 мм;
  • на кольцевых швах цилиндрических и конических обечаек без ограничения диаметра отверстий;
  • на сварных швах эллиптических и сферических днищ при условии 100%-го контроля сварных швов радиографическим методом;
  • на сварных швах фланцев и трубных решеток при 100%-ном радиографическом контроле качества сварных швов.

4.5.35 Соединение труб с трубными решетками и развальцовка труб должны производиться в соответствии с указанием в конструкторской документации по ОСТ 26-02-1015. Допускается производить соединение труб с трубными решетками с помощью сварки без развальцовки труб при условии проведения расчета на прочность.

4.5.36 При изготовлении змеевиков должно быть обеспечено минимальное количество стыковых соединений труб. Расположение и количество сварных соединений, объемы и методы контроля - в соответствии с указаниями в конструкторской документации.

Остальные технические требования по изготовлению змеевиков - по ОСТ 26-291.

4.5.37 Отклонение от прямолинейности оси трубы на расстоянии 200 мм от оси шва (рисунок 13) не должно превышать значений, указанных в таблице 11.

Таблица 11

В миллиметрах

Номинальная толщина стенки трубы

До 3

Свыше 3 до 6

Свыше 6 до 10

Свыше 10 до 20

Свыше 20

, но не более 4 мм

Рисунок 13

Стр.37
           

4.5.38 Отклонение от круглости внутреннего диаметра трубы в местах гиба труб и в местах сварных швов должно проверяться пропусканием контрольного шара в случаях, предусмотренных конструкторской документацией.

Допуск круглости не должен превышать значений, указанных в таблице 12.

Диаметр контрольного шара при радиусе гиба не более 3,5 должен быть не менее 0,75, а при радиусе гиба более 3,5 - не менее 0,9, где - действительный наименьший диаметр трубы, мм; - наружный диаметр трубы, мм.

В трубах без гибов отклонения от круглости внутреннего диаметра в местах сварных стыков должно проверяться контрольным шаром диаметром, равным 0,9.

В случае гибки труб в горячем состоянии отклонение от круглости в местах гиба проверяется контрольным шаром диаметром, равным 0,86, независимо от радиуса гиба и диаметра трубы.

Таблица 12

В миллиметрах

Наружный диаметр трубы

Радиус гиба внутренний

От
35 до 50

Св. 50
до
74

75

Св. 75
до 95

100

Св.
100
до 150

Св.
150
до 195

200

Св.
200
до 295

300

Св.
300 до 400

Св. 400 до 500

Св.
500
до 600

Допуск круглости

25

2,3

2,0

2,0

1,8

1,8

1,3

1,2

1,2

1,0

32

3,0

2,6

2,6

2,2

2,0

1,6

1,3

36

3,5

3,2

3,0

3,5

2,2

2,0

1,6

45

4,0

3,5

3,2

3,0

2,8

2,5

60

5,0

4,5

4,0

4,0

3,8

3,6

3,0

75

6,0

6,0

5,8

5,5

4,5

89

6,0

6,0

5,5

5,5

5,0

4,0

3,6

114

7,0

6,5

6,0

159

7,0

6,5

           

4.5.39 Необходимость проведения, кроме 4.5.43, и вид термической обработки сборочных единиц и деталей из сталей аустенитного класса в процессе изготовления или монтажа должны указываться в конструкторской документации. Режим устанавливается технологической документацией. Контроль проводится после окончательной термообработки.

4.5.40 Детали, соприкасающиеся с коррозионной средой, изготавливаемые методом холодной механической обработки из поковок, сортового проката, толстого листа (более 20 мм), перед чистовой механической обработкой по указанию в конструкторской документации должны подвергаться аустенизации, при этом на поверхностях, контактирующих с коррозионной средой, должен быть

Стр.38     

оставлен припуск не более 5 мм. В технических требованиях рабочих чертежей должны быть указаны поверхности, соприкасающиеся с коррозионной средой; величины припусков на данных поверхностях и режимы аустенизации, а также комплектность садки должны быть указаны в технологической документации.

Примечание. Разрешается в деталях до аустенизации не выполнять отверстия диаметром 20 мм и менее, пазы и отверстия различных форм с наименьшей стороной 20 мм и менее, кроме случаев, оговоренных в КД; проводить аустенизацию готовых деталей, если допуски и размеры, форму и взаимное расположение поверхностей грубее II-го квалитета с последующей правкой (при необходимости) отдельных элементов детали с целью обеспечения требований к сборке под сварку*.

_______________

* Соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных.

           

4.5.41 Свойства металла деталей и сборочных единиц, прошедших термическую обработку, должны проверяться на образцах, вырезанных из припуска или контрольных проб.

Допускается одновременная загрузка:

  • прутков различных диаметров, если разность диаметров не превышает 10 мм - для прутков диаметром до 40 мм;
  • если разность диаметров не превышает 20 мм - для прутков диметром 40-100 мм;
  • если разность диаметров не превышает 40 мм - для прутков диаметром более 100 мм;
  • труб различных диаметров и толщин стенок, если разность по толщине стенок не превышает 3-4 мм.

Контрольные пробы должны термообрабатываться совместно или в режиме, предусмотренном для изделия, в последнем случае контрольную пробу допускается термообрабатывать в одной из садок, если режимы термообработки садок одинаковы.

Контроль металла производится на одной пробе от садки независимо от количества плавок и сортамента в садке.

После термообработки металл должен быть проверен на стойкость против межкристаллитной коррозии. Необходимость контроля механических свойств определяет конструктор и указывает в КД.

4.5.42 Оборудование и его элементы по требованию конструкторской документации должны подвергаться стабилизирующему отжигу в том случае, если они предназначены для работы в средах, вызывающих коррозионное растрескивание, а также работающих при температуре более 350 °С в средах, вызывающих межкристаллитную коррозию. Термическая обработка производится после окончательной сварки и устранения всех дефектов.

4.5.43 Для днищ и других элементов, выполненных методом холодной штамповки или методом горячей штамповки с окончанием штамповки ниже 850 °С (для коррозионно-стойких сталей аустенитного класса), для ЧС-129 и 46ХНМ ниже 950 °С, а также для деталей, прошедших гибку или правку в горячем состоянии,

Стр.39

обязательна термообработка.      

Необходимость термообработки деталей, прошедших гибку или правку в холодном состоянии, устанавливает конструктор в случаях, когда:

  • радиус гиба меньше минимально допустимого;
  • конструкция детали обуславливает максимальное значение деформации (например: змеевик).

4.5.44 Окалина, образовавшаяся при термической обработке, должна быть удалена травлением или механическим способом по технологии завода-изготовителя.

4.5.45 Специальные требования по проектированию и изготовлению колонных и кожухотрубчатых теплообменных аппаратов - по ОСТ 26 291.

4.5.46 Сосуды и аппараты, нетранспортабельные по длине или превышающие грузоподъемность железнодорожного состава, должны быть спроектированы и изготовлены частями максимально транспортабельной длины, при этом каждая часть аппарата должна быть полностью собрана с внутренними устройствами и подвергнута гидравлическому или пневматическому испытанию в соответствии с требованиями чертежей.

Предприятие-изготовитель производит контрольную сборку стыкуемых частей и наносит монтажную маркировку. Разрешается вместо сборки проводить контрольную проверку размеров стыкуемых частей при обеспечении собираемости изделия на монтажной площадке без подгонки.

В технически обоснованных случаях разрешается предприятию-изготовителю по согласованию с заказчиком производить работу по сборке внутренних устройств и проведению испытания нетранспортабельных аппаратов на монтажной площадке после установки их в проектное положение и закрепления на фундаменте.

4.5.47 Для исправления коробления изделий (например, камер и боксов), кроме столешниц, допускается наложение ложных швов с зачисткой выпуклости заподлицо с основным металлом при необходимости.

4.5.48 При приварке колец жесткости к обечайке общая длина сварного шва с каждой стороны должна быть не менее половины длины окружности.


     4.6 Маркирование

4.6.1 Обечайки, днища, ответственные детали и сборочные единицы по указанию в КД должны иметь маркировку и клеймо ОТК.

4.6.2 Маркировка готового днища должна содержать:

номер днища по системе нумерации предприятия-изготовителя;

обозначение чертежа днища;

марку материала;

номер плавки для 1, 2, 3 групп оборудования, для 4 и 5 групп - по требованию КД.

4.6.3 Маркировка обечаек и ответственных деталей должна содержать:

Стр.40     

  • обозначение чертежа;
  • марку материала;
  • номер плавки для 1, 2, 3 групп оборудования, для 4 и 5 групп - по требованию КД.

4.6.4 По требованию КД маркировка может содержать дополнительные данные.

4.6.5 На листах и плитах, принятых к изготовлению обечаек и днищ, должна быть сохранена маркировка металла.

Если лист или плиту разрезают на части, на каждую из них должна быть нанесена маркировка металла листов и плит до разрезки.

4.6.6 Маркировка должна наноситься электрографом, красками или ударным способом. Маркирование электрографом и ударным способом сталей аустенитного класса и железоникелевых сплавов должна производиться на стороне детали, не соприкасающейся с коррозионной средой. В случае невозможности нанесения маркировки на поверхности детали допускается наносить маркировку на бирке в соответствии с ГОСТ 2.314 или сопроводительном ярлыке.

4.6.7 Нанесение маркировки ударным способом допускается при толщине листа не менее 3 мм, глубиной не более 0,3 мм. Кромки клейм не должны иметь острых граней. Маркировка должна наноситься с наружной стороны детали. Номер шрифта, способ нанесения и место маркировки должны быть указаны в рабочих чертежах.

4.6.8 Каждое изделие должно иметь фирменную табличку по ГОСТ 12971 с указанием следующих данных:

  • наименование предприятия-изготовителя или товарный знак;
  • обозначение изделия;
  • заводской номер;
  • год изготовления;
  • масса;
  • клеймо ОТК.

4.6.9 Для сосудов, работающих под давлением, в табличке дополнительно должно быть указано:

  • рабочее давление;
  • расчетное давление;
  • пробное давление;
  • допустимая максимальная или минимальная рабочая температура стенки.

Для сосудов, имеющих полости, в которых значение давления и температуры различны, должны быть указаны давление и температура отдельно для каждой полости.

4.6.10 Надписи на табличке должны быть нанесены ударным способом или гравировкой.

4.6.11 Табличка должна прикрепляться сплошным сварным швом на приварном подкладном листе, приварной скобе, приварных планках или приварном

Стр.41

кронштейне.

Табличка устанавливается на видном месте или в месте, указанном на чертеже.

Для сосудов с наружным диаметром менее 325 мм допускается содержание маркировки наносить на корпусе.

4.6.12 Кроме основной маркировки необходимо:

1) для оборудования колонного, башенного и других типов для выверки вертикальности выполнить по две пары контрольных меток вверху и внизу корпуса, причем верхние и нижние метки должны располагаться одна под другой на одной образующей, а каждая пара меток - верхних и нижних - должна располагаться между собой под углом 90° в плане корпуса изделия. Если на наружной поверхности на месте монтажа предусматривается выполнение тепловой изоляции, вместо контрольных меток на корпусе должны быть приварены бобышки;

2) нанести монтажные метки (риски), фиксирующие в плане главные оси оборудования или его составных частей, для выверки проектного положения оборудования на фундаменте;

3) на оборудовании с вращающимися механизмами предусмотреть стрелки, указывающие направление вращения. Стрелки выполняются на соответствующих узлах (корпусах, станинах, крышках) или закрепляются на них. Стрелки должны быть окрашены в красный цвет несмываемой кислотостойкой краской;

4) на оборудовании, поставляемом частями, нанести монтажную маркировку.


     4.7 Упаковывание и транспортирование

4.7.1 Упаковывание должно производиться по технической документации на конкретное оборудование.

4.7.2 При необходимости внутренние устройства и вращающиеся механизмы должны быть закреплены для предохранения от деформации под влиянием собственной массы и динамических нагрузок при транспортировании.

4.7.3 Все отверстия, штуцера, муфты должны быть закрыты пробками или заглушками для защиты от загрязнений и повреждений уплотнительных поверхностей с фиксацией от выпадания.

4.7.4 Отдельно отправляемые сборочные единицы, детали, запасные части должны быть упакованы в ящики или собраны в пакеты. Вид упаковки выбирается предприятием-изготовителем, если нет других указаний в технической документации.

Типы, размеры и требования к ящикам по ГОСТ 10198, ГОСТ 5959 и ГОСТ 2991.

4.7.5 Каждое отгрузочное место должно иметь маркировку, выполненную по ГОСТ 14192.

4.7.6 Оборудование должно транспортироваться железнодорожным транспортом в соответствии с требованиями Министерства путей сообщения.

Допускается транспортирование автомобильным и водным транспортом.

Крепление оборудования следует производить по документации

Стр.42

предприятия-изготовителя.     

     5 Приемка и методы испытаний

5.1 Оборудование, сборочные единицы, детали, материалы и комплектующие изделия должны быть приняты отделом технического контроля (ОТК) предприятия-изготовителя на соответствие требованиям настоящего стандарта и технической документации, утвержденной в установленном порядке.

Оборудование в соответствии с номенклатурой оборудования, подлежащего приемке КПИ Н 95.01, утвержденной руководством Министерства, и РД 95 10541 подлежит приемке КПИ.

5.2 В процессе изготовления и при приемке изделия и его составных частей обязательными видами контроля являются:

  • входной контроль основного материала в соответствии с разделом 4.3 настоящего стандарта, сварочных материалов - с разделом 6 ОСТ 95 39, комплектующих изделий - в соответствии с требованиями ГОСТ 24297;
  • контроль качества сварных соединений согласно КД и в соответствии с ОСТ 95 39;
  •  стилоскопирование деталей и сварных соединений;
  • контроль размеров и формы поверхностей;
  • контрольная сборка оборудования, транспортируемого к месту монтажа частями;
  • контроль строповых устройств;
  • контроль качества поверхностей;
  • контроль прочности;
  • контроль герметичности, как правило, после испытаний на прочность;
  • другие испытания в соответствии с требованиями конструкторской документации.

5.3 Для 1-3 групп оборудования обязательно, а для 4-5 групп - по указанию в конструкторской документации детали, коррозионно-защитная наплавка и сварные швы, содержащие в своем составе легирующие элементы: хром, никель, молибден, титан, ниобий должны быть стилоскопированы в доступных местах в coответствии с РД 34.10122.

В случае применения материалов, не предусмотренных РД 34.10122, стилоскопирование должно назначаться по согласованию с заводом-изготовителем. Определение марки материалов мелких деталей, которые невозможно стилоскопировать - по согласованию с заводом-изготовителем.

Стилоскопирование сварных соединений выполнить в следующем объеме:

  • каждый сварной шов (расстояние между контрольными точками не более 2 м);
  • места исправления каждого сварного шва;
  • наплавку (КЗН) не менее, чем в одной точке.

Стр.43

Места прижогов после стилоскопирования должны быть зачищены и проконтролированы визуально.

При получении неудовлетворительных результатов контроля должно производиться повторное стилоскопирование того же сварного соединения на удвоенном количестве точек.

При неудовлетворительных результатах повторного контроля должен производиться спектральный или химический анализ сварного соединения, результаты которого считаются окончательными.

При выявлении несоответствия марки использованных присадочных материалов хотя бы на одном из сварных соединений, стилоскопирование должно быть произведено на всех сварных соединениях, выполненных данным сварщиком.

Стилоскопирование сварных соединений, выполненных при монтаже или ремонте оборудования, допускается не производить, если при входном контроле используемых материалов выполнено их стилоскопирование или проведена проверка методом химического анализа.

5.4 Геометрические размеры, включая присоединительные, и формы поверхностей должны быть в пределах, установленных в чертежах.

При измерении размеров, влияющих на ядерную безопасность, должны учитываться погрешности методов и средств измерений в соответствии с разделом 3 ПБЯ-06-00.

Методы и средства измерений геометрических параметров, влияющих на ядерную безопасность, должны соответствовать требованиям раздела 5 ПБЯ-06-00.

5.5 Оборудование, транспортируемое к месту монтажа частями, на предприятии-изготовителе должно подвергаться контрольной сборке и иметь необходимую маркировку. Результаты должны быть оформлены актом с приложением схемы маркировки и приложены к паспорту.

5.6 Строповые устройства (подъемные цапфы, кантовочные крюки или предусмотренные в конструкторской документации вместо них элементы оборудования) должны быть испытаны на прочность конструкций и сварных соединений подъемом и выдержкой в поднятом положении в течение 5 минут с увеличенной на 25% массой оборудования. Величина массы принимается и указывается в КД с учетом массы элементов, указанных в 4.4.11 настоящего стандарта. После снятия нагрузки сварные соединения строповых устройств и их приварки к корпусу по указанию в конструкторской документации должны испытываться на герметичность пневматическим давлением и контролироваться капиллярным методом. Класс чувствительности не ниже II по ГОСТ 18442.

В случае отсутствия технической возможности испытания подъемом (крупногабаритные изделия и т.д.) строповые устройства должны быть испытаны в соответствии с ГОСТ 13716.

Стр.44
           

5.7 Качество поверхностей должно проверяться визуальным контролем без применения увеличительных приборов. Перед осмотром все поверхности оборудования должны быть очищены.

Качество поверхностей должно соответствовать требованиям конструкторской документации.

При осмотре проверяется наличие и правильность маркировки на изделии и его основных частях (днищах, обечайках и т.д.), а также проверяется наличие клейм сварщиков, позволяющих установить фамилию сварщика.

Места расположения и содержание маркировки и клеймения должны соответствовать требованиям ГОСТ 2.314 и конструкторской документации.

5.8 Контроль прочности оборудования, работающего под давлением, должен проводиться гидравлическим (пневматическим) испытанием после его изготовления. Контроль прочности оборудования, работающего при незначительном давлении или разрежении (до 100 мм вод.ст. например, газоочистное оборудование), назначается разработчиком в зависимости от условий эксплуатации.

5.9 Сосуды, работающие под гидростатическим давлением, должны испытываться наливом воды до верхней кромки оборудования и выдержкой в течение 4 часов или пневматическим давлением не более 0,01 МПа с последующим осмотром. Величину давления и критерии оценки устанавливает конструктор.

Допускаются другие испытания по требованию КД.

5.10 Сосуды, работающие под вакуумметрическим давлением, должны испытываться на прочность гидравлическим давлением , равным 0,125 МПа, на герметичность - рабочим вакуумметрическим давлением.

5.11 Сосуды, работающие под давлением ниже 0,07 МПа, должны испытываться гидравлическим давлением , равным 0,2 МПа, если нет других указаний в КД.

5.12 Сосуды и их составные части, работающие под давлением 0,07 МПа и выше, должны испытываться пробным давлением , определяемым по формуле:

, но не менее 0,2 МПа,

где - расчетное давление при испытаниях на предприятии-изготовителе или рабочее давление при испытаниях после монтажа и в процессе эксплуатации;

и - допускаемые напряжения для материала оборудования и его элементов соответственно при 20 °С и расчетной температуре, МПа.

Отношение принимается по тому из использованных материалов, для которого оно является наименьшим.

Стр.45
           

5.13 Гидравлическое испытание вертикально устанавливаемого оборудования допускается проводить в горизонтальном положении при условии обеспечения прочности его корпуса, для чего расчет на прочность должен быть выполнен разработчиком конструкторской документации с учетом принятого способа установки в процессе гидравлического испытания. При этом значение пробного давления должно быть увеличено на величину гидростатического давления, равного давлению столба рабочей жидкости.

5.14 Для оборудования с двумя и более рабочими полостями, рассчитанными на разное давление, каждая полость должна подвергаться испытанию пробным давлением, определяемым в зависимости от расчетного давления полости.

Порядок проведения испытаний пробным давлением должен быть оговорен в конструкторской документации.

5.15 Время выдержки под пробным давлением при гидравлическом испытании должно быть не менее указанного в таблице 12, если нет других указаний в конструкторской документации.

Таблица 12*

Толщина стенки сосуда, мм

Время выдержки, мин

До 50

10

Св. 50 до 100

20

_________________

* Нумерация таблицы соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных.  

После выдержки изделия под пробным давлением необходимо снизить давление до расчетного и произвести осмотр корпуса оборудования, сварных и разъемных соединений.

5.16 При гидравлическом испытании должна применяться вода с температурой не ниже 5 °С и не выше 40 °С, если нет других указаний в конструкторской документации. Разность температур стенки аппарата и окружающего воздуха во время испытания не должна вызывать выпадания влаги на поверхности стенок аппарата. При заполнении водой из полостей должен быть удален воздух.

В случае, когда у оборудования имеются недоступные для очистки после испытаний поверхности, гидравлические испытания должны проводиться питьевой водой.

5.17 Допускается по указанию в конструкторской документации проводить пневматические испытания в тех случаях, когда проведение гидравлических испытаний невозможно.

Пневматические испытания проводятся сжатым воздухом или инертным газом. Величина пробного давления принимается равной величине пробного гидравлического давления. Температура и испытательной, и окружающей среды должна быть не ниже 5 °С. Время выдержки оборудования и трубопроводов под пробным давлением устанавливается разработчиком проекта, но должно быть не менее 5 мин. После выдержки давление снижается и производится осмотр

Стр.46

оборудования и трубопроводов в доступных местах в течение необходимого времени.  

Осмотр производится при давлении, определяемом лицом, ответственным за проведение испытаний, исходя из условий безопасности, но не более 0,8.

Испытание оборудования и сборочных единиц трубопроводов производится согласно программе пневматических испытаний, утвержденной главным инженером предприятия.

Оборудование и трубопроводы считаются выдержавшими пневматические испытания, если в процессе испытаний и осмотра при смачивании мыльным раствором не обнаружено пропусков испытательной среды (воздуха или газа), разрывов металла и видимых остаточных деформаций.

5.18 Давление при испытании должно повышаться и снижаться плавно. Скорость подъема и снижения давления не должна превышать 0,5 МПа в минуту. Значение давления должно контролироваться двумя манометрами. Оба манометра должны быть одного типа, предела измерений, класса точности, одинаковой цены деления. Манометры должны иметь класс точности не ниже 2,5.

5.19 Оборудование, транспортируемое к месту монтажа частями, на предприятии-изготовителе должно пройти испытания возможно укрупненными частями, а в целом испытано после выполнения монтажных работ.

5.20 Оборудование признается выдержавшим испытания, если не обнаружено:

1) падения давления по манометрам;

2) пропусков испытательной среды (течи, слезок, потения, пузырьков воздуха или газа) в сварных соединениях и на основном металле;

3) трещин, признаков разрыва;

4) течи в разъемных соединениях;

5) видимой остаточной деформации.

5.21 После проведения гидравлического испытания вода из внутренних полостей должна быть удалена, произведена продувка сжатым воздухом и очистка.

5.22 Необходимость испытаний на герметичность, класс герметичности и давление пробного вещества определяется разработчиком КД и указывается в ней.

Контроль герметичности по ПН АЭ Г-7-019.

Контроль герметичности крепления труб в соединениях типа труба-решетка, где не допускается смешение сред (переток жидкости), должен проводиться способами: гелиевым (галоидным) или люминесцентно-гидравлическим.

Давление при гидравлических испытаниях на герметичность оборудования, работающего под давлением, должно быть равно расчетному. Давление испытания и длительность испытаний устанавливается в конструкторской документации.

Допускается испытания на герметичность гидравлическим давлением совмещать с испытаниями на прочность, при этом после выдержки изделия под пробным давлением, необходимо снизить давление до расчетного и произвести осмотр корпуса оборудования, сварных и разъемных соединений.

Стр.47

Метод испытаний назначается конструктором в случаях, когда другие методы по данному классу недопустимы ввиду особенностей изделия (недопустимость попадания воды в аппарат и др.).

5.23 При наличии в конструкторской документации оборудования требований об определении необходимых параметров, характеристик, данных о работе конструктивных элементов и т.п., порядок испытаний определяется программой и методикой испытаний (ПМ) в составе конструкторской документации.

5.24 Последовательность проведения всех испытаний и приемка ОТК должны быть отражены в технологической документации с учетом требований КД.

5.25 Результаты измерения размеров, влияющих на ядерную безопасность, акт контрольной сборки со схемой монтажной маркировки для аппаратов, транспортируемых к месту монтажа частями, акт испытания строповых устройств, акты (протоколы) испытаний на прочность, герметичность, результаты испытаний по программам должны быть занесены в паспорт оборудования в разделе II.

5.26 Оборудование должно поставляться предприятием-изготовителем со следующими документами:

  • паспортом;
  • расчетами на прочность, приложенными к паспорту, для оборудования, работающего под давлением 0,07 МПа и выше, для остального оборудования - по требованию конструкторской документации;
  • спецификацией;
  • сборочным чертежом изделия;
  • чертежами сборочных единиц (по требованию заказчика);
  • руководством по эксплуатации и инструкцией по монтажу, пуску, регулированию и обкатке изделия или другими эксплуатационными документами в соответствии с ГОСТ 2.601;
  • ведомостью покупных изделий (при наличии);
  • ведомостью запасных частей, инструментов и приспособлений (при наличии);
  • актом о проведении контрольной сборки или контрольной маркировки;
  • тремя комплектами сборочных чертежей для оборудования, поставляемого частями;
  • комплектом конструкторской документации (по требованию заказчика).

5.27 Паспорт должен быть оформлен:

  • для сосудов в соответствии с формой, приведенной в приложении В;
  • для прочего оборудования в соответствии с формой, разработанной автором проекта с учетом требований ГОСТ 2.601.

5.28 Все отступления от требования настоящего стандарта должны быть согласованы с разработчиком проекта, заказчиком и отражены в паспорте.

Стр.48
          

     6 Монтаж, эксплуатация и ремонт
 

     6.1 Монтаж

     

6.1.1 Монтаж, эксплуатация и ремонт оборудования должны производиться в соответствии с ПТД организацией или предприятием, имеющими лицензию на соответствующие виды деятельности, выданные органом Госатомнадзора России в установленном порядке.

6.1.2 Монтаж оборудования, работающего под давлением, должен проводиться в соответствии с "Отраслевыми правилами безопасной установки сосудов, работающих под давлением, в производственных помещениях цехов, зданий и сооружений предприятий и организаций отрасли".

6.1.3 Установка оборудования должна обеспечивать возможность его осмотра, отмывки, очистки с внутренней и наружной сторон и возможность проведения ремонта.

6.1.4 Перед монтажом необходимо произвести внешний осмотр оборудования, при этом проверить:

  • комплектность оборудования;
  • соответствие его чертежам;
  • отсутствие повреждений;
  • наличие и полноту технической документации.

При наличии повреждений должен быть проведен предмонтажный ремонт в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

Результаты проверки должны быть оформлены актом.

6.1.5 При выполнении монтажных и других работ не допускается крепление к оборудованию при помощи сварки различных площадок, в том числе и устройств для крепления теплоизоляции, и других металлоконструкций, не предусмотренных проектом.

6.1.6 После монтажа должно быть проведено испытание оборудования на прочность и герметичность в соответствии с разделом 5 настоящего стандарта, оформленное в удостоверении о качестве монтажа.

6.1.7 Обнаруженные в процессе испытания дефекты монтажа должны быть устранены, как правило, монтажной организацией.

     

     6.2 Регистрация и техническое освидетельствование

6.2.1 Сосуды, работающие под давлением 0,07 МПа и выше (без учета гидростатического давления) до запуска в работу должны быть зарегистрированы в органах Госатомнадзора России.

Регистрации не подлежат:

  • сосуды, работающие при температуре стенки не выше 200 °С, у которых произведение вместимости в кубических метрах на давление МПа не более 0,05;
  • сосуды, работающие под вакумметрическим давлением;
  • технологические трубопроводы.

Стр.49

Оборудование, не подлежащее регистрации в органах Госатомнадзора России, должно быть поставлено на учет в службах надзора предприятия-владельца оборудования.

6.2.2 Все оборудование должно учитываться на предприятии-владельце в книге учета и освидетельствования оборудования.

6.2.3 Регистрация должна производиться на основании письменного заявления администрации предприятия-владельца оборудования.

6.2.4 Для регистрации оборудования должны быть представлены:

  • паспорт оборудования, выполненный в соответствии с 5.27;
  • схема включения оборудования, утвержденная главным инженером предприятия-владельца;
  • паспорт предохранительного клапана с расчетом необходимой пропускной способности по ГОСТ 12.2.085;
  • удостоверение о качестве монтажа. Удостоверение составляется организацией, проводившей монтаж, и должно быть подписано руководителем этой организации, являющейся владельцем оборудования и скреплено печатями.

В удостоверении должны быть приведены следующие данные:

  • наименование монтажной организации;
  • наименование организации-владельца оборудования и заводской номер оборудования;
  • сведения о материалах, примененных монтажной организацией, дополнительно указанных в паспорте;
  • сведения о сварке, включающие вид сварки, тип и марку электродов, о термообработке, режиме термообработки и диаграммы;
  • фамилии сварщиков и термистов и номера их удостоверений;
  • результаты испытаний контрольных стыков (образцов), а также результаты неразрушающего дефектоскопического контроля стыков;
  • заключение о соответствии произведенных монтажных работ настоящему стандарту, проекту, техническим условиям, инструкции по монтажу и руководству по эксплуатации и пригодности его к эксплуатации при указанных в паспорте параметрах.

6.2.5 Органы Госатомнадзора России должны рассмотреть в течение 5 дней представленную документацию, проверить соответствие документации требованиям настоящего стандарта, поставить в паспорте штамп о регистрации, прошнуровать, опломбировать документы и возвратить их владельцу оборудования.

Отказ от регистрации сообщается владельцу оборудования в письменном виде с указанием причин отказа и со ссылкой на соответствующие разделы настоящего стандарта.

6.2.6 После регистрации оборудования в органах Госатомнадзора России, а также после технического освидетельствования, проведенного владельцем, проверки организации обслуживания и надзора, инспектором выдается разрешение

Стр.50

на ввод в эксплуатацию.   
             

6.2.7 Разрешение на ввод в эксплуатацию оборудования, не подлежащего регистрации в органах Госатомнадзора России, выдается службой надзора предприятия-владельца за техническим состоянием и эксплуатацией оборудования после технического освидетельствования и проверки организации обслуживания.

6.2.8 Разрешение на ввод в эксплуатацию записывается в паспорт оборудования.

6.2.9 При перестановке регистрируемого оборудования на новое место или передаче другому владельцу, а также при внесении изменений в схему его включения, оборудование до пуска в работу должно быть перерегистрировано в органах Госатомнадзора России.

6.2.10 Для снятия с учета оборудования владелец обязан представить в органы Госатомнадзора России заявление и паспорт на оборудование.

6.2.11 Для обеспечения содержания оборудования в исправном состоянии и безопасных условий его работы на предприятиях-владельцах оборудования должна быть организована система надзора:

  • для сосудов, работающих под давлением свыше 0,07 МПа - в соответствии с ПБ 10-115, раздел 7;
  • для остального оборудования - по инструкции, утвержденной главным инженером предприятия-владельца.

6.2.11а Оборудование и трубопроводы должны подвергаться техническому освидетельствованию после монтажа, периодически в процессе эксплуатации и в необходимых случаях - внеочередному освидетельствованию.

6.2.12 Объем, методы и периодичность технических освидетельствований должны быть установлены предприятием-владельцем с учетом условий эксплуатации и согласованы с органами Госатомнадзора России.

Техническое освидетельствование оборудования (испытания), регистрируемого в органах Госатомнадзора России должно проводиться при участии инспектора Госатомнадзора России.

6.2.13 Контроль обслуживающим персоналом оборудования групп 1-3 должен производиться дистанционно по приборам - постоянно, ответственным по надзору за оборудованием, через каждые 12 месяцев в соответствии с инструкцией, утвержденной главным инженером предприятия-владельца оборудования.

6.2.14 Перед внутренним осмотром и гидравлическим испытанием оборудование должно быть остановлено, охлаждено, освобождено от заполняющей его рабочей среды, подвергнуто обработке (нейтрализации, дегазации) в соответствии с инструкцией по безопасному ведению работ, утвержденной главным инженером предприятия, и изолировано заглушками от всех трубопроводов, соединяющих его с источником давления или с другим оборудованием, очищено от отложений.

Футеровка, изоляция и другие виды защиты от коррозии должны быть частично или полностью удалены, если имеются признаки, указывающие на возможность возникновения дефектов металла сосуда под защитным покрытием.

Стр.51
          

6.2.15 Внеочередное освидетельствование оборудования должно быть проведено в следующих случаях:

  • после реконструкции и ремонта с применением сварки или пайки элементов, работающих под давлением;
  • при перерыве в эксплуатации более 12 месяцев;
  • при перестановке на новое место;
  • перед наложением на стенки защитного покрытия;
  • если такое освидетельствование необходимо по усмотрению инспектора или ответственного по надзору за техническим состоянием и эксплуатацией.

6.2.16 Результаты технического освидетельствования должны записываться в паспорт лицом, проводившим освидетельствование, с указанием разрешенных параметров эксплуатации и сроков следующих освидетельствований.

6.2.17 После выдачи разрешения на ввод в эксплуатацию или технического освидетельствования на сосуде (аппарате) или другом видном месте вблизи сосуда (аппарата) на табличке с размерами не менее 200x150 мм наносятся краской:

  • регистрационный номер;
  • разрешенное давление;
  • число, месяц и год следующего наружного и внутреннего осмотров и гидравлического испытания.

Оборудование включается в работу на основании письменного распоряжения администрации предприятия-владельца.

6.2.18 Сведения в виде перечня об оборудовании и трубопроводах, признанных при техническом освидетельствовании годными к эксплуатации, прикладываются к рабочей инструкции персонала, обслуживающего данное оборудование (трубопроводы).

В перечне указываются:

  • технологический номер оборудования (трубопроводов);
  • регистрационный номер оборудования (трубопроводов);
  • разрешенное рабочее давление;
  • число, месяц и год следующего технического освидетельствования (внутренний, наружный осмотр и гидравлическое испытание).

Перечень должен быть подписан лицом, ответственным за исправное состояние и безопасную эксплуатацию соответствующего оборудования (трубопроводов).

6.2.19 При наружном и внутреннем осмотрах должны быть выявлены и устранены все дефекты, снижающие прочность оборудования; при этом особое внимание должно быть обращено на выявление коррозии стенок (особенно в местах отбортовки и вырезов), выпучин, разрушений футеровки, в том числе неплотностей слоев футеровочных плиток, трещин в гуммированном, свинцовом или ином покрытии, скалывания эмали, повреждения металла стенок в местах наружного защитного покрытия.

Стр.52
           

6.2.20 День проведения технического освидетельствования устанавливается администрацией предприятия и предварительно согласовывается с органами Госатомнадзора России. Оборудование должно быть остановлено не позднее срока освидетельствования, указанного в его паспорте. Администрация предприятия не позднее, чем за 5 дней обязана уведомить органы надзора о предстоящем освидетельствовании.

     

     6.3 Техническое обслуживание и ремонт

6.3.1 Эксплуатация оборудования должна проводиться в соответствии с инструкцией по режиму работы оборудования и его безопасному обслуживанию.

Инструкции должны быть на рабочих местах.

6.3.2 На рабочем месте персонала должна быть вывешена схема обвязки оборудования с указанием на ней мест установки арматуры, контрольно-измерительных приборов и других устройств; должен быть журнал приема и сдачи смен.

6.3.3 Обслуживающий персонал должен:

  • проверять исправность арматуры, контрольно-измерительных приборов и автоматики, предохранительных клапанов в сроки, предусмотренные технологическим регламентом с записью результатов проверки в журнале приема и сдачи смен.

6.3.4 К обслуживанию и ремонту оборудования могут быть допущены лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, обученные по соответствующей программе, аттестованные и имеющие удостоверение на право обслуживания и ремонта оборудования.

6.3.5 Периодическая проверка знаний персонала, занимающегося обслуживанием и ремонтом оборудования, должна проводиться не реже 1 раза в 12 месяцев.

Внеочередная проверка знаний проводится:

  • при переходе на другое место работы;
  • в случае внесения изменений в инструкции по режиму работы и безопасному обслуживанию;
  • по требованию инспектора или ответственного по надзору за техническим состоянием и эксплуатацией оборудования.

6.3.6 При перерыве в работе по специальности более 12 месяцев персонал после проверки знаний перед допуском к самостоятельной работе должен пройти стажировку для восстановления практических навыков в порядке, установленном на предприятии, эксплуатирующем оборудование.

Результаты проверки знаний обслуживающего персонала оформляются протоколом за подписью председателя и членов комиссии.

Допуск персонала к самостоятельному обслуживанию оборудования должен оформляться приказом по подразделению (участку, цеху).

6.3.7 Для поддержания оборудования в исправном состоянии должны своевременно производиться профилактические работы: осмотры, выявление и регистрация отклонений от нормальных условий эксплуатации, составление актов

Стр.53

обследования дефектных узлов, разработка мероприятий по устранению недостатков, планов, регламентов и технологии с целью подготовки к очередному ремонту.
               

6.3.8 Ремонт должен проводиться по технологии ремонта, разработанной ремонтной организацией с учетом требований безопасности.

Порядок организации и проведения ремонтных работ, включая периодичность, трудоемкость и последовательность их выполнения должен устанавливаться в соответствии с действующими в отрасли системой технического обслуживания и положением по подготовке капитальных ремонтов технологического оборудования.

6.3.9 Объем ремонта определяется ведомостью дефектов по результатам осмотра оборудования, если объем его не установлен в инструкции по эксплуатации или в другом документе.

6.3.10 Перед разборкой оборудование, направленное на ремонт, должно быть освобождено от рабочей среды, внутренние полости должны быть промыты до и после демонтажа в соответствии с инструкцией.

6.3.11 Результаты ремонта, проводимого с выполнением работ на основных элементах оборудования (днищах, обечайках, трубных решетках) должны заноситься в паспорт сосуда. Документация на ремонт (реконструкцию) прикладывается к паспорту и хранится на предприятии-владельце сосуда.

6.3.12 В случае применения сварки при ремонте оборудования контроль сварных соединений и мест наплавок должен проводиться по ОСТ 95 39.


     7 Требования безопасности

7.1 При проектировании, монтаже и эксплуатации оборудования должны выполняться основные правила ядерной безопасности ПБЯ-06-00, ПБЯ-06-09, ПБЯ-06-10 основные санитарные правила обеспечения радиационной безопасности ОСПОРБ-99 и требования ГОСТ 12.2.003, ГОСТ 12.1.004, ГОСТ 12.1.005, ГОСТ Р 51330.2, ГОСТ Р 51330.5, ГОСТ Р 51330.11, ГОСТ Р 51330.19.

7.2 При изготовлении оборудования все работы должны производиться по документации предприятия-изготовителя, разработанной с учетом требований безопасности в соответствии с ГОСТ 12.2.003, ГОСТ 12.3.002, ГОСТ 12.3.003, ГОСТ 12.3.004, ГОСТ 12.3.005, "Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов" и "Правил технической эксплуатации электроустановок".

7.3 При проведении испытаний оборудования на заводе-изготовителе оснащение и организация рабочих мест должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.061.

7.4 Оборудование должны быть герметичным, надежным в эксплуатации, исключать возможность загрязнения воздушной среды в помещениях и вне их радиационными газами и аэрозолями и возможность возникновения

Стр.54

самоподдерживающейся цепной реакции.   
             

7.5 Оборудование в соответствии с требованиями проектной и конструкторской документации должно быть оснащено запорной или запорнорегулирующей арматурой, уровнемерами, приборами для измерения давления, температуры, накопления и концентрации вещества, предохранительными и сигнальными устройствами, срабатывающими в случае аварийной ситуации.

7.6 Оборудование должно эксплуатироваться при параметрах и со средами, предусмотренными техническим заданием на разработку и конструкторской документацией. При необходимости эксплуатации оборудования в других условиях, отличных от проектных, необходимо согласование с разработчиком проектно-конструкторской документации.

7.7 При выполнении ремонтных работ необходимо руководствоваться требованиями безопасности, изложенными в технологической документации на ремонт.

7.8 Ремонт оборудования и его составных частей, находящихся под давлением, не допускается.

7.9 До начала ремонтных работ внутри оборудования, соединенного с другими работающими аппаратами общим трубопроводом, оно должно быть изолировано заглушками.

7.10 При выполнении внутренних работ (внутренний осмотр, ремонт, чистка и т.д.) должны применяться безопасные светильники на напряжение не выше 12 В, а при взрывоопасных средах - во взрывоопасном исполнении.

7.11 Оборудование, имеющее электроприемники на переменное напряжение выше 42 В и постоянное напряжение выше 110 В, должно разрабатываться и эксплуатироваться в соответствии с "Правилами технической эксплуатации электроустановок".

7.12 Шумовые характеристики в октавных уровнях звуковой мощности на рабочем месте при работе оборудования не должны превышать допускаемые по ГОСТ 12.1.003.

7.13 Уровень вибрации на рабочем месте при работе оборудования не должен превышать норм, установленных ГОСТ 12.1.012.

7.14 Усилия на рукоятках, рычагах и маховиках не должны превышать допускаемых по ГОСТ 21752 и ГОСТ 21753.

7.15 Сигнальные цвета и знаки безопасности, наносимые на оборудование, должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.4.026, знак радиационной опасности - ГОСТ 17925.


     8 Требования охраны окружающей среды

8.1 Концентрация вредных веществ при выбросах в атмосферу из оборудования после сдувок и очистки не должна превышать норм предельно-допустимых концентраций (ПДК), установленных нормами радиационной безопасности НРБ-99 и ГОСТ 12.1.005.

Стр.55
           

8.2 Технология изготовления оборудования и оснащение рабочих мест должны исключать выбросы вредных веществ в окружающую среду, образующихся при изготовлении оборудования.

Стр.56     

Приложение А
(обязательное)

     
Перечень материалов, применяемых при изготовлении оборудования

Марка материала

Стандарт или технические условия на материал

Вид полуфаб-
риката

Стандарт или технические условия на полуфабрикат

Метод испытаний на МКК

Температура эксплуатации, °С

08Х22Н6Т

ГОСТ 5632

Листовой прокат

ГОСТ 7350

ГОСТ 5582

AM; АМУ; АМУФ

От минус 40 до 300

Сортовой прокат

ГОСТ 5949

Трубы

ГОСТ 9940

ГОСТ 9941

ТУ 14-3-1905

03Х23Н6

ГОСТ 5632

Сортовой прокат

ТУ 14-1-1554

ДУ; ТЩК

От 0 до 300

Листовой прокат

ТУ 14-1-1905

ТУ 14-1-1541

08Х21Н6М2Т

ГОСТ 5632

Листовой прокат

ГОСТ 7350

ГОСТ 5582

AM; АМУ; АМУФ

От минус 40 до 300

02Х18Н11

ТУ 14-1-3071

ТУ 14-1-3183

Листовой прокат

ТУ 14-1-3071

ДУ; ТЩК

От минус 235 до 450

Трубы

ТУ 14-1-1401

03Х18Н11

ГОСТ 5632

Листовой прокат

ГОСТ 5582

ТУ 14-1-3071

ТУ 14-1-5073- ТУ 14-1-1160

ДУ; ТЩК

Сортовой прокат

Трубы

ТУ 14-3-692

ТУ 14-3-1401

 ТУ 14-3-697

03Х19АГ3Н10

ТУ 14-1-2261

ТУ 14-3-415

Листовой прокат

ТУ 14-1-2261

ДУ; ТЩК

От минус 196 до 450

Трубы

ТУ 14-3-415

Стр.57    

Марка материала

Стандарт или технические условия на материал

Вид полуфаб-
риката

Стандарт или технические условия на полуфабрикат

Метод испытаний на МКК

Температура эксплуатации, °С

08Х18Н10Т

ГОСТ 5632

Листовой прокат

ГОСТ 7350

AM; АМУ; АМУФ

От минус 253 до 610

ГОСТ 5582

ТУ 14-1-394

ТУ 108-930

Сортовой прокат

ГОСТ 5949

ТУ 14-1-2787

Трубы

ГОСТ 9940

ГОСТ 9941

ТУ 14-ЗР-197

Поковки

ГОСТ 25054

12Х18Н10Т

ГОСТ 5632

Листовой прокат

ГОСТ 5582

ГОСТ 7350

ТУ 14-1-394  

ТУ 108-930

AM; АМУ; АМУФ; Б

От минус 253 до 600

Сортовой прокат

ГОСТ 5949

ТУ 14-1-3957

Трубы

ГОСТ 9940

ГОСТ 9941

Поковки

ГОСТ 25054

12Х18Н12Т

ГОСТ 5632

Трубы

ГОСТ 9940

ГОСТ 9941

ТУ 14-3-460

AM; АМУ; АМУФ; Б

От минус 253 до 600

08Х17Н13М2Т

ГОСТ 5632

Листовой прокат

ТУ 14-1-394

AM; АМУ; АМУФ

От минус 253 до 700

10Х17Н13М2Т

ГОСТ 5632

Листовой прокат

ГОСТ 7350

ГОСТ 5582

AM; АМУ; АМУФ

От минус 253 до 600

Сортовой прокат

ГОСТ 5949

Трубы

ГОСТ 9940

ГОСТ 9941

Поковки

ГОСТ 25054

10Х17Н13М3Т

ГОСТ 5632

Листовой прокат

ГОСТ 7350

ГОСТ 5582

AM; АМУ; АМУФ

От минус 233 до 350

Сортовой прокат

ГОСТ 5949

Поковки

ГОСТ 25054

Стр.58          

Марка материала

Стандарт или технические условия на материал

Вид полуфаб-
риката

Стандарт или технические условия на полуфабрикат

Метод испытаний на МКК

Температура эксплуатации, °С

03Х17Н14МЗ

ГОСТ 5632

Листовой прокат

ГОСТ 5582

ТУ 14-1-1541

ТУ 14-1-5073

ГОСТ 5949

ДУ; ТЩК

От минус 196 до 450

Трубы

ТУ 14-3-396

ТУ 14-3-697

Сортовой прокат

ТУ 14-1-3303

10Х23Н10

ГОСТ 5632

Сортовой прокат

ГОСТ 5949

-

От 0 до 600

10Х23Н18

ГОСТ 5632

Сортовой прокат

ГОСТ 5949

-

От 0 до 1000

Трубы

ГОСТ 9940

ГОСТ 9941

14Х17Н2

ГОСТ 5632

Сортовой прокат

ГОСТ 5949

ТУ 14-1-3957

-

От минус 40 до 550

20Х23Н18

ГОСТ 5632

Листовой прокат

ГОСТ 7350

ГОСТ 5582

-

От 0 до 1000

08Х18Н12Б

ГОСТ 5632

Листовой прокат

ГОСТ 7350

ГОСТ 5582

AM; АМУ; АМУФ

От минус 196 до 610

Сортовой прокат

ГОСТ 5949

Трубы

ГОСТ 9940

ГОСТ 9941

03ХН28МДТ

ГОСТ 5632

Листовой прокат толщиной до 12 мм

ГОСТ 7350

ГОСТ 5582

ВУ; В

От минус 196 до 400

Трубы

ТУ 14-3-1201

ТУ 14-3-751

Стр.59         

Марка материала

Стандарт или технические условия на материал

Вид полуфаб-
риката

Стандарт или технические условия на полуфабрикат

Метод испытаний на МКК

Температура эксплуатации, °С

06ХН28МДТ

ГОСТ 5632

Листовой прокат толщиной до 12 мм

ГОСТ 7350

ГОСТ 5582

ГОСТ 5949

ВУ; В

От минус 196 до 400

Сортовой прокат

06ХН28МДТ

ГОСТ 5632

Трубы

ТУ 14-3-318

ТУ 14-3-822

ТУ 14-3-763

ВУ; В

От минус 196 до 400

Поковки

ГОСТ 25054

46 ХНМ
(ЭП 630)

ТУ 14-1-3124

ТУ 14-1-2116

Листовой прокат

ГОСТ 7350

-

От минус 50 до 350

ТУ 14-1-999

Сортовой прокат

ГОСТ 14119

ТУ 14-3-1045

ТУ 14-3-1082

Трубы

ТУ 14-3-1045

ТУ 14-3-1082

ТУ 14-131-751

Поковки

ТУ 14-131-751

ХН58В
(ЭП 795)

ГОСТ 5632

Листовой прокат

ТУ 14-1-4363

ТУ 14-1-4362

ДУ с предварительной термообработкой

От 0 до 350

Сортовой прокат

ТУ 14-1-311

ХН65МВ*

ГОСТ 5632

Листовой прокат

ТУ 14-1-1485

ТУ 14-1-2475

По методике Ашинского металлургического комбината

От минус 70 до 500

Сортовой прокат

ТУ 14-1-3239

Трубы

ТУ 14-3-1227

Поковки

ГОСТ 25054

ХН63МБ
(ЭП 75 8У)

ТУ-141-3641

Листовой прокат

ТУ 14-1-3641

От 0 до 300

Н70МФВ
(ЭП 814А)

ГОСТ 5632

Листовой прокат

ТУ 14-1-4684

От минус 70 до 300

Трубы

ТУ 14-3-1227

________________

* С 01.01.91 во вновь разрабатываемой и модернизируемой технике не применять.

 Стр.60    

Марка материала

Стандарт или технические условия на материал

Вид полуфаб-
риката

Стандарт или технические условия на полуфабрикат

Метод испытаний на МКК

Температура эксплуатации, °С

ХН70Ю
(ЭИ 652)

ГОСТ 5632

Листовой прокат

ТУ 14-1-493

-

От 0 до 1100

Сортовой прокат

ТУ 14-1-1497

Х20Н80

ГОСТ 5632

Проволока

ГОСТ 12766.1

-

От 0 до 1000

Х27Ю5Т

ГОСТ 5632

Сортовой прокат

ГОСТ 5949

От 0 до 1350

Проволока

ВТ1-0

ОСТ 1.90013

Листовой прокат

ГОСТ 22178

ГОСТ 23755

-

От 0 до 250

Сортовой прокат

ОСТ 1.90107

ОСТ 1.90173

Трубы

ОСТ 1.90050

ГОСТ 22897

ГОСТ 21945

Поковки

ОСТ 1.90000

ЧС 129
(38 XHM)

ТУ 14-134-270

ТУ 14-123-92

Листовой прокат

ТУ 14-134-270

ТУ 14-123-92

-

От минус 50 до 350

ТУ 14-159-243

ТУ 14-134-339

Трубы

ТУ 14-159-243

 ТУ 14-134-339

ЭП-797 (ХН85МЮ-ВИ)

ТУ 14-1-3367

ТУ 14-1-3578

Листовой прокат

ТУ 14-1-3367

 ТУ 14-1-3578

-

От 0 до 750

Стр.61     

Приложение Б
(обязательное)

     
Перечень материалов, применяемых при изготовлении крепежных деталей

Марка материала

Стандарт или ТУ на материал

Вид полуфабриката

Стандарт или ТУ на полуфабрикат

Температура эксплуатации,
°С

20X13

ГОСТ 5632

Сортовой прокат

ГОСТ 7350

От минус 40 до 550

30X13

14X17Н2

ГОСТ 5949

ТУ 14-1-3957

07X16Н6

ГОСТ 5949

От минус 60 до 350

08Х18Н10Т

ГОСТ 5949

От минус 253 до 600

12Х18Н10Т

ТУ 14-1-3957

10Х17Н13М3Т

ГОСТ 5949

От минус 253 до 350

46ХНМ

ТУ 14-1-999

ТУ 14-1-999

От минус 50 до 350

ВТ1-0

ОСТ 1.90013

ОСТ 1.90173

ТУ 14-5-063

От 0 до 250

09X15Н8Ю

ГОСТ 5632

ГОСТ 5949

ТУ 14-1-1831

От 0 до 650

09Х17Н7Ю1

ГОСТ 5949

09X16Н4Б

ХН35ВТ

ТУ 14-1-272

От 0 до 600

Стр.62

Приложение В
(обязательное)

(наименование изделия)

ПАСПОРТ

(обозначение документа)

Стр.63

Лицензия на изготовление

N____ от _______________  20 ____г.

выдано

(орган Государственного надзора)

Регистрационный N___________________

     

1 ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О СОСУДЕ

(наименование сосуда, группа)

(обозначение сосуда)

Заводской номер

Дата выпуска

(наименование завода-изготовителя)

Изготовлен(а) по чертежам предприятия

(наименование предприятия-владельца)

Стр.64

     

2 ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ И ХАРАКТЕРИСТИКА СОСУДА

Характеристика, параметры

Элементы сосуда

Рабочее давление, МПа

избыточное

вакуумметрическое

Расчетное давление, МПа

избыточное

вакуумметрическое

Пробное давление, МПа

гидравлическое

пневматическое

Наименование испытательной среды

Температура испытательной среды, °С

Наименование рабочей среды

Температура рабочей среды, °С

Перемешивающее устройство

частота вращения, мин

мощность двигателя, кВт

Внутренний диаметр, мм

Длина (высота), мм

Вместимость, м

Масса, кг

Стр.65

3 СВЕДЕНИЯ ОБ ОСНОВНЫХ ЭЛЕМЕНТАХ СОСУДА

Наименование элементов сосуда и их обозначение

Коли-
чество, шт.

Размеры, мм

Основной материал

Данные о сварке, пайке

Диа-
метр (внут-
рен-
ний)

Тол-
щина стен-
ки

Длина (вы-
сота)

Наиме-
нование, марка

ГОСТ, ТУ

Способ выпол-
нения соеди-
нения (сварка, пайка)

Вид
сварки, пайки

Элект-
роды, сварочная проволока, припой (тип, марка, ГОСТ или ТУ)

Метод и объем конт-
роля сварки без разру-
шения

Стр.66  

     

4 ДАННЫЕ О ШТУЦЕРАХ, ФЛАНЦАХ, КРЫШКАХ И КРЕПЕЖНЫХ ИЗДЕЛИЯХ

Наименование и обозначение

Количество, шт.

Размеры, мм, или номер по спецификации

Наименование и марка материала

ГОСТ
или ТУ

Стр.67  

     

5 КОМПЛЕКТ ПОСТАВКИ, ВКЛЮЧАЯ ПЕРЕЧЕНЬ ПРИЛАГАЕМОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ

Обозначение

Наименование

Количество

Заводской номер

Обозначение укладочного или упаковочного места

Примечание

Стр.68  

     

6 ВЕДОМОСТЬ ОТКЛОНЕНИЙ ОТ ЧЕРТЕЖЕЙ, ДОПУЩЕННЫХ ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ

Обозначение сборочной единицы или детали

Наименование

Характер отклонений

Документ

Примечание

Стр.69  

     

7 ВЕДОМОСТЬ ФАКТИЧЕСКИХ ДАННЫХ О МАТЕРИАЛАХ, ИЗ КОТОРЫХ ИЗГОТОВЛЕНЫ ОСНОВНЫЕ ДЕТАЛИ ИЗДЕЛИЯ

Обоз-
наче-
ние чер-
тежа

Наиме-
нова-
ние детали

Раз-
мер заго-
товки, мм

Марка мате-
риала

ГОСТ, ТУ

Завод-пос-
тавщик

Номер серти-
фиката

Номер плавки

Химический состав, %

Механические свойства

Испытания на стойкость против межкристал-
литной коррозии

Содер-
жание феррит-
ной фазы, %

Контроль внут-
ренних дефектов

угле-
род

крем-
ний

мар-
га-
нец

се-
ра

фос-
фор

хром

ни-
кель

мо-
либ-
ден

ти-
тан

медь

Предел прочности при растя-
жении, МПа (кгс/мм)

Предел текучести при растя-
жении, МПа (кгс/мм)

Относи-
тельное удли-
нение, %

Относи-
тель-
ное суже-
ние, %

Угол загиба в граду-
сах

Ударная вязкость, Дж/см (кгс·м/см)

Метод

Оценка

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

Стр.70  

     

8 ОСНОВНЫЕ ДАННЫЕ О СВАРКЕ, СВАРЩИКАХ И РЕЗУЛЬТАТЫ ИСПЫТАНИЙ КОНТРОЛЬНЫХ ОБРАЗЦОВ

Обоз-
начение чертежа

Номер шва

Сварщики

Сварочные материалы

Результаты испытаний контрольных образцов

Маркировка контрольного образца

Фами-
лия

Раз-
ряд

Номер клейма

Удосто-
верение

Наиме-
нование, марка

Диа-
метр, мм

Номер партии или плавки

Обоз-
начение (номер) и дата серти-
фиката

За-
вод-
пос-
тав-
щик

Механические испытания при температуре 20 °С

Испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии

Металлографические исследования

Но-
мер

Дата вы-
дачи

Номер журна-
льной записи

Предел прочности при растяжении, МПа (кгс/мм)

Ударная вязкость, Дж/см (кгс·м/см)

Угол заги-
ба в гра-
дусах

Ме-
тод испы-
тания

Оцен-
ка

Номер прото-
кола

Содер-
жание фер-
ритной фазы, %

Де-
фекты в свар-
ном шве

Но-
мер про-
токо-
ла

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

Стр.71

9 ДАННЫЕ О ТЕРМООБРАБОТКЕ СОСУДА И ЕГО ЭЛЕМЕНТОВ (ВИД, РЕЖИМ)

Стр.72

10 РЕЗУЛЬТАТЫ КОНТРОЛЯ СВАРНЫХ ШВОВ ГАММА- ИЛИ РЕНТГЕНОГРАФИРОВАНИЕМ

Номер участка шва по схеме

Номер клейма сварщика

Оценка шва

Примечание

Стр.73

     

11 РЕЗУЛЬТАТЫ ПРИЕМОСДАТОЧНЫХ ИСПЫТАНИЙ

Пункт технических требований или обозначение сборочного чертежа

Характер испытаний

Допустимое значение

Фактическое значение или оценка

Примечание

Стр.74

     

12 ОСНОВНАЯ АРМАТУРА, КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ПРИБОРЫ И ПРИБОРЫ БЕЗОПАСНОСТИ

Наименование

Количество, шт.

Условный проход, мм

Условное давление, МПа

Материал

Место установки

Стр.75

13 КОНСЕРВАЦИЯ

Дата

Наименование работ

Срок действия, годы

Должность, фамилия и подпись

Стр.76

14 СВИДЕТЕЛЬСТВО ОБ УПАКОВЫВАНИИ

наименование изделия

N

обозначение

заводской номер

Упакован(а)

наименование или код изготовителя

согласно требованиям, предусмотренным в действующей технической документации

должность

личная подпись

расшифровка подписи

год, месяц, число

Стр.77

     

15 УДОСТОВЕРЕНИЕ О КАЧЕСТВЕ ИЗГОТОВЛЕНИЯ

Сосуд изготовлен в соответствии с ОСТ 95 10439-2002 и конструкторской документацией.

Сосуд подвергался наружному и внутреннему осмотру и гидравлическому испытанию пробным давлением:

Сосуд признан годным для работы с указанными в настоящем паспорте параметрами и средой.

Назначенный срок службы сосуда                       ____________лет

Главный инженер

(подпись)

(расшифровка подписи)

М. П.

Начальник ОТК

(подпись)

(расшифровка подписи)

дата

Представительство КПИ

(подпись)

(расшифровка подписи)

дата

Стр.78

16 ГАРАНТИЙНОЕ ОБЯЗАТЕЛЬСТВО

1 Предприятие

гарантирует безотказную работу без капитального ремонта сосуда

(наименование сосуда)

с момента его ввода в эксплуатацию в течение ____________ лет, но не более _____________  лет после отгрузки с предприятия-изготовителя.

2 Переконсервация должна быть произведена через ___________ лет после отгрузки.

3 Капитальный ремонт и замену отдельных частей сосуда изготовитель производит в течение гарантийного срока за свой счет при условии соблюдения руководства по эксплуатации.

Стр.79

17 СВЕДЕНИЯ О МЕСТОНАХОЖДЕНИИ СОСУДА

Наименование предприятия-владельца

Местонахождение сосуда

Дата установки

Стр.80

     

18 ЛИЦО, ОТВЕТСТВЕННОЕ ЗА ИСПРАВНОЕ СОСТОЯНИЕ И ЗА БЕЗОПАСНОЕ ДЕЙСТВИЕ СОСУДА

Номер и дата приказа о назначении

Должность, фамилия, имя, отчество

Подпись ответственного за исправное состояние и безопасное действие сосуда

Стр.81

     

19 СВЕДЕНИЯ ОБ АРМАТУРЕ, УСТАНОВЛЕННОЙ НА МОНТАЖЕ

Дата уста-
новки

Наиме-
нование

Коли-
чество

Условный проход, мм

Условное давление, МПа

Материал

Место установки

Подпись ответственного за исправное состояние и безопасное действие сосуда

Другие данные об установке сосуда:

а) коррозионность среды;

б) противокоррозионное покрытие;

в) тепловая изоляция;

г) футеровка.

Стр.82

20 СВЕДЕНИЯ О ЗАМЕНЕ И РЕМОНТЕ ОСНОВНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ СОСУДА И АРМАТУРЫ

Дата

Сведения о замене и ремонте

Подпись ответственного лица

Стр.83

     

21 ЗАПИСЬ РЕЗУЛЬТАТОВ ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЯ

Дата освидетельствования

Результаты освидетельствования

Разрешенное давление, МПа

Срок следующего освидетельствования

Стр.84

22 РЕГИСТРАЦИЯ СОСУДА

Сосуд зарегистрирован за N

в

(регистрирующий орган)

В паспорте пронумеровано ________ страниц и прошнуровано всего ____________ листов, в том числе чертежей на

(должность регистрирующего лица)

подпись

М. П.

дата

Поправка к ОСТ 95 10439-2002 (информационное письмо N 5 от 05.08.2002 г.).

При работе со стандартом прошу учесть следующие изменения ссылочного или редакционного характера, обнаруженные после издания стандарта.

Раздел 2 стр.2, 3, заменить ссылки:

ГОСТ 12.1.011-78 "Смеси взрывоопасные. Классификация и методы испытаний" на:

  • ГОСТ Р 51330.2-99 Электрооборудование взрывозащищенное. Часть 1. Взрывозащита вида "взрывонепроницаемая оболочка". Дополнение 1. Приложение Д. Метод определения безопасного экспериментального максимального зазора.
  • ГОСТ Р 51330.5-99 Электрооборудование взрывозащищенное. Часть 4. Метод определения температуры самовоспламенения.
  • ГОСТ Р 51330.11-99 Электрооборудование взрывозащищенное. Часть 12. Классификация смесей газов и паров с воздухом по безопасным экспериментальным максимальным зазорам и минимальным воспламеняющим токам.
  • ГОСТ Р 51330.19-99 Электрооборудование взрывозащищенное. Часть 20. Данные по горючим газам и парам, относящиеся к эксплуатации электрооборудования;

ГОСТ 12.1.003-91 на ГОСТ 12.2.003-91, ГОСТ 12.1-061-81 на ГОСТ 12.2-061-81, ГОСТ 24757-81 на ГОСТ Р 51274-99.

Стр.5, ТУ 14-1-272-72, в наименовании заменить ЭН612 на ЭИ612, ЭП612К на ЭИ612К и дополнить маркой ХН75ТБЮ (ЭИ869).

ТУ 14-1-394-72, наименование изложить в редакции: "Прокат толстолистовой из высоколегированной коррозионно-стойкой стали".

Заменить ссылки:

ТУ 14-1-999-77 на ТУ 14-1-999-73, ТУ 14-1-1160 на ТУ 14-1-1160-74, ТУ 14-1-2116-76 на ТУ 14-1-2116-77, ТУ 14-1-2787-89 на ТУ 14-1-2787-79.

ТУ 14-1-2261-77, наименование изложить в редакции:

"Сталь горячекатаная листовая коррозионно-стойкая марки 03X19АГ3H10".

Стр.6, ТУ 14-1-4028-85 и наименование исключить.

ТУ 14-3-1227-83 в наименовании заменить: ХНМ65МВ4 на ХН65МВУ, ХНМ65МВ на ХН65МВ.

ТУ 14-123-92-91 в наименовании заменить:

38ХНМ-ВИ на ЧС129-ВИ (38ХНМ-ВИ).

Стр.7, ПБЯ06-10-91 заменить на ПБЯ-06-10-99, в наименовании перед словом "Правила" добавить слово "Отраслевые".

ТИ087-86 в наименовании после 46ХНМ дополнить (ЭП630).

Раздел 7, п.7.1, вместо ссылки на ГОСТ 12.1.011 ввести ссылки на ГОСТ Р 51330.2, ГОСТ Р 51330.5, ГОСТ Р 51330.11, ГОСТ Р 51330.19.

Приложение А, с.7, графа "Стандарт или технические условия на полуфабрикат" исключить ТУ 14-1-4028 против марки 12X18Н10Т.

Изменение к стандарту будет разработано по мере накопления замечаний и предложений.

Первый заместитель Генерального директора по научной работе

Р.С.Каримов

Начальник отдела по управлению качеством и стандартизации

Ю.А.Бессараб