ОСТ 95 10441-2002 Оборудование для работы с радиоактивными средами. Сварка. Основные положения

    
     ОСТ 95 10441-2002

СТАНДАРТ ОТРАСЛИ

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ РАБОТЫ С РАДИОАКТИВНЫМИ СРЕДАМИ

СВАРКА

Основные положения

     
ОКС 27.120; 25.160

ОКСТУ 6968

Дата введения 2002-06-01

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Федеральным государственным унитарным предприятием "Научно-исследовательский и конструкторский институт монтажной технологии" (НИКИМТ).

2 ПРИНЯТ И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Министерством Российской Федерации по атомной энергии, приказ от 13.03.2002 г. N 126

3 ВЗАМЕН ОСТ 95 10441-91

     1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает общие требования к сварке и выполнению коррозионнозащитной наплавки (КЗН) при проектировании, изготовлении, монтаже, модернизации и ремонте оборудования и трубопроводов, на которые распространяется действие стандарта отрасли ОСТ 95 10439.

Стандарт действует совместно со следующими стандартами отрасли: ОСТ 95 10439, ОСТ 95 39, ОСТ 95 10440.

     2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 12.1.003-83 ССБТ. Шум. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

ГОСТ 12.1.012-90* ССБТ. Вибрационная безопасность. Общие требования

________________

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 12.1.012-2004. Здесь и далее. - Примечание изготовителя базы данных.

ГОСТ 12.2.007.0-75 ССБТ. Изделия электротехнические. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.4.021-75 ССБТ. Системы вентиляционные. Общие требования

ГОСТ 1049-74 Проволока из марганцевого никеля. Технические условия

ГОСТ 2246-70 Проволока стальная сварочная. Технические условия

ГОСТ 5264-80 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 8050-85 Двуокись углерода газообразная и жидкая. Технические условия

ГОСТ 8713-79 Сварка под флюсом. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 9087-81 Флюсы сварочные плавленые. Технические условия

ГОСТ 9466-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация и общие технические условия

ГОСТ 10052-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами

ГОСТ 10157-79 Аргон газообразный и жидкий. Технические условия

ГОСТ 11534-75 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 14771-76 Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ 16037-80 Соединения сварные стальных трубопроводов. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 23518-79 Дуговая сварка в защитных газах. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 23949-80 Электроды вольфрамовые сварочные неплавящиеся. Технические условия

ОСТ 95 39-2002 Оборудование для работы с радиоактивными средами. Сварные соединения. Правила контроля

ОСТ 95 10439-2002 Оборудование для работы с радиоактивными средами. Общие технические требования. Приемка. Эксплуатация и ремонт

ОСТ 95 10440-2002 Оборудование для работы с радиоактивными средами. Сварные соединения. Типы, конструктивные элементы и размеры

ОСТ 95 10455-92 Оборудование для работы с радиоактивными средами. Сварка и контроль качества сварных соединений изделий из титана и его сплавов. Основные положения

     3 Определения

В настоящем стандарте применяют следующие термины с соответствующими определениями:

головная материаловедческая организация (ГМО) по выбору материалов - по ОСТ 95 10439;

головная материаловедческая организация (ГМО) по технологии сварки и контролю - по ОСТ 95 39;

новые способы сварки, новые основные и сварочные материалы - способы сварки, основные и сварочные материалы, не указанные в ОСТ 95 10439 или настоящем стандарте;

коррозионнозащитная наплавка (КЗН) - наплавка дуговыми способами сварки слоя коррозионностойкого металла толщиной 2-3 мм на поверхность шва, контактирующего с агрессивной средой, с обязательным перекрытием линии сплавления шва, повышающая коррозионную стойкость соединения;

воздушно-дуговая резка - резка плавлением, при которой нагрев осуществляется электрической дугой с удалением расплавленного металла воздухом;

воздушно-дуговая строжка - выборка металла на определенную глубину плавлением, при которой нагрев осуществляется электрической дугой с удалением расплавленного металла воздухом.

     4 Общие положения
     

4.1 Настоящий стандарт включает требования:

а) на сварку деталей (сборочных единиц, узлов и т.д.) из коррозионностойких сталей и сплавов следующих марок, на которые распространяется действие стандарта ОСТ 95 10439:

08Х22Н6Т, О3Х23Н6*, 08Х21Н6М2Т, 02Х18Н11, 03Х18Н11, 03Х19АГ3Н10, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т, 08Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т, 03Х17Н14М3, 10Х23Н10, 10Х23Н18, 20Х23Н18, 14Х17Н2, 08Х18Н12Б;

_______________
     * Соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных.

б) на сварку деталей из никеля и сплавов на никелевой основе следующих марок:

НП-1, НП-2, НП-3, НП-4, 46ХНМ (ЭП630), 38ХНМ (ЧС129), ХН58В (ЭП795), ХН85МЮ-ВИ (ЭП797-ВИ), ХН65МВ (ЭП567), ХН63МБ (ЭП758У), ХН70Ю (ЭИ652), Н70МФВ (ЭП814А), ОЗХН28МДТ*, 06ХН28МДТ;

_______________
     * Соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных.

в) на сварку деталей из титана марки ВТ1-0 со сплавами на никелевой основе марок 46ХНМ (ЭП630), 38ХНМ (ЧС129), ХН58В (ЭП795), ХН70Ю (ЭИ652) и коррозионностойкими сталями марок 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т;

г) на выполнение КЗН.

4.2 Сварку и выполнение КЗН при изготовлении, монтаже, модернизации и ремонте оборудования и трубопроводов следует выполнять по производственно-технологической документации (технологические инструкции, карты технологических процессов, стандарты предприятия и др.), регламентирующей содержание и порядок выполнения всех технологических и контрольных операций.

Производственно-технологическая документация должна быть разработана предприятием-изготовителем (монтажной или ремонтной организацией) или привлеченной им специализированной организацией с соблюдением требований настоящего стандарта и других распространяющихся на соответствующее оборудование и трубопроводы нормативных документов, а также чертежей и технических условий на изделие.

4.3 Исправление дефектов в металле оборудования и трубопроводов (в том числе сварных соединениях и КЗН) с помощью сварки проводится по производственно-технологической документации на исправление типовых дефектов, разработанной в полном соответствии с требованиями стандартов раздела 1, согласованной и утвержденной в установленном порядке.

4.4 Согласование производственно-технологической документации с ГМО по технологии сварки и контролю является обязательным в случае:

• отклонений в производственно-технологической документации от требований стандартов, указанных в разделе 1;
• применения новых способов сварки или новых основных и сварочных материалов.

При согласовании с ГМО по технологии сварки и контролю должны быть представлены стандарты или технические условия на полуфабрикаты, сварочные материалы и сведения о физико-механических, технологических и коррозионных свойствах основного металла и сварных соединений, определяющих возможность изготовления оборудования и трубопроводов с обеспечением требуемой работоспособности.

4.5 Внесение изменений в настоящий стандарт в части применения новых основных и сварочных материалов или новых способов сварки осуществляется с учетом требований ОСТ 95 10439 после согласования с ГМО по технологии сварки и контролю и одобрения Госатомнадзором России.

4.6 Сварку материалов, не указанных в настоящем стандарте, но допущенных к применению ОСТ 95 10439, допускается производить по производственно-технологической документации, разработанной предприятием-изготовителем оборудования или трубопроводов в соответствии с требованиями настоящего стандарта и ОСТ 95 39, согласованной с ГМО по технологии сварки и контролю и одобренной Госатомнадзором России.

4.7 При технической невозможности или экономической нецелесообразности соблюдения отдельных требований настоящего стандарта допускаются обоснованные отступления, оформляемые совместными техническими решениями конструкторской (проектной) организации и предприятия-изготовителя (монтажной организации), согласованными с ГМО по технологии сварки и контролю и одобренными Госатомнадзором России.

4.8 При разработке производственно-технологической документации на сварку и выполнение КЗН рекомендуется использовать данные приложений А-И.

     5 Основной металл

5.1 Для изготовления, монтажа, модернизации и ремонта оборудования и трубопроводов следует применять основной металл, марки которого указаны в 4.1.

Основной металл должен соответствовать требованиям государственных стандартов или технических условий и иметь сертификат предприятия-изготовителя.

Перед допуском в производство основной металл должен пройти контроль методами и в объеме, установленными ОСТ 95 10439.

5.2 Для изготовления конкретного оборудования или трубопроводов допускается применение новых материалов (не указанных в ОСТ 95 10439 или настоящем стандарте) по совместному техническому решению конструкторской (проектной) организации, ГМО по выбору материалов и предприятия-изготовителя, согласованному с ГМО по технологии сварки и контролю и одобренному Госатомнадзором России.

К указанному решению должны быть приложены стандарты или технические условия на полуфабрикаты, сварочные материалы и сведения о физико-механических, технологических и коррозионных свойствах основного металла и сварных соединений, определяющих возможность изготовления оборудования и трубопроводов с обеспечением требуемой работоспособности.

     6. Способы сварки

     6.1 Общие положения

6.1.1 Способ сварки оборудования и трубопроводов, в том числе при выполнении КЗН, назначают на стадии разработки проектно-технологической документации, исходя из марки свариваемого материала и условий эксплуатации соединений, и согласовывают с предприятием-изготовителем.

6.1.2 Для выполнения сварных соединений при изготовлении, монтаже, модернизации и ремонте оборудования и трубопроводов применяют способы сварки, наименование, условное обозначение и назначение которых указаны в таблицах 1-3.

Таблица 1 - Условное обозначение способов сварки

Таблица 2 - Способы сварки при изготовлении оборудования

Таблица 3 - Способы сварки при изготовлении трубопроводов

     6.2 Аргонодуговая сварка неплавящимся электродом

6.2.1 Автоматическую аргонодуговую сварку неплавящимся электродом в непрерывном и импульсном режимах выполняют постоянным током прямой полярности ("плюс" на изделии).

Способ обеспечивает высокую коррозионную стойкость, плотность и пластичность соединений.

Возможна сварка во всех пространственных положениях в цеховых и монтажных условиях.

6.2.2 В качестве неплавящегося электрода применяют вольфрамовые прутки по ГОСТ 23949, ТУ 48-19-27 и ТУ 48-42-73-7, марки которых приведены в таблице 4; в качестве защитного газа - аргон газообразный по ГОСТ 10157, гелий высокой чистоты по ТУ 51-940 или их смеси согласно приложению А.

Таблица 4 - Марки вольфрамовых прутков для изготовления электродов при аргонодуговой сварке соединений

6.2.3 Ручную аргонодуговую сварку неплавящимся электродом с присадочным или без присадочного материала применяют в следующих случаях:

• при изготовлении оборудования - для сварки листовых и трубных соединений со сквозным проваром; для выполнения корневых проходов при комбинированных способах сварки; при вварке труб, люков, штуцеров в корпуса аппаратов при толщине стенки до 6,0 мм; при сварке малогабаритных деталей;
• при изготовлении трубопроводов - для выполнения корня шва и заполнения разделки, когда применение автоматических способов сварки невозможно или экономически нецелесообразно; для заполнения разделки кромок, когда сварка корня шва выполнена автоматически;
• для выполнения КЗН;
• при ремонте оборудования и трубопроводов - для выполнения подварок и КЗН.

Допускается применять ручную аргонодуговую сварку при изготовлении листовых и трубных конструкций из металла толщиной до 25,0 мм.

6.2.4 Автоматическую и ручную аргонодуговую сварку неплавящимся электродом в импульсном режиме применяют для сварки соединений металлов, когда необходимо активное воздействие на размер сварочной ванны или глубину проплавления металла (сварка сталей с повышенной жидкотекучестью, теплопроводностью, проплавление больших толщин без разделки кромок и др.). Сварку в импульсном режиме выполняют постоянным током прямой полярности ("плюс" на изделии).

Сварку в импульсном режиме выполняют с использованием оборудования, технические характеристики которого приведены в приложениях Е, Ж.

     6.3 Автоматическая аргонодуговая сварка автоопрессовкой

6.3.1 Автоматическую аргонодуговую сварку автоопрессовкой используют в качестве одного из способов соединения стыков труб из сталей марок 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т, 10Х17Н13М2Т.

Способ основан на использовании появляющихся при сварке термопластических деформаций в шве и зоне термического влияния.

6.3.2 Аргонодуговую сварку автоопрессовкой выполняют специальными трубосварочными автоматами, указанными в таблице 5, постоянным током прямой полярности ("плюс" на изделии).

Таблица 5 - Оборудование для выполнения автоматической аргонодуговой сварки стыков труб автоопрессовкой и методом последовательного проплавления

6.3.3 Требования к подготовке кромок под сварку, сборке и размерам выполненных швов - по ОСТ 95 10440.

6.3.4 Технология сварки стыков труб автоопрессовкой состоит в следующем: первым проходом осуществляется полный провар корня шва (корневой проход), вторым и последующими проходами, выполняемыми с неполным проплавлением, обеспечиваются заданные размеры шва.

6.3.5 Сварку корневого прохода следует выполнять в непрерывном, импульсном режиме или с программированием режима сварки; сварку опрессовочных проходов следует выполнять в непрерывном режиме с неизменным направлением перемещения.

6.3.6 Сварку корневого прохода в непрерывном и импульсном режимах на трубах диаметром менее 30 мм следует выполнять с программированием режима по току или скорости сварки, на трубах диаметром св. 30 мм - без программирования режима.

Ориентировочные режимы сварки указаны в приложении И.

     6.4 Автоматическая аргонодуговая сварка методом последовательного проплавления

6.4.1 Автоматической аргонодуговой сваркой методом последовательного проплавления может быть выполнена сварка стыков труб из сталей марок 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т, 10Х17Н13М2Т с толщиной стенки от 0,5 до 2,5 мм и диаметром от 5 до 40 мм.

Сварка выполняется трубосварочными автоматами, указанными в таблице 5, постоянным током прямой полярности ("плюс" на изделии).

6.4.2 Требования к подготовке кромок под сварку, сборке и размерам выполненных швов - по ОСТ 95 10440.

6.4.3 Сущность автоматической аргонодуговой сварки стыков труб методом последовательного проплавления состоит в многократном прохождении дуги по стыку без промежуточного охлаждения на режиме, обеспечивающем неполное проплавление стенки трубы при первом проходе.

Последующие проходы на этом же режиме обеспечивают полное проплавление толщины стенки трубы и создание необходимого усиления шва.

6.4.4 При сварке стыков труб диаметром от 5 до 20 мм с толщиной стенки до 1,0 мм рекомендуется осуществлять непрерывный осевой поджим соединения с усилением от 2 до 10 кг.

6.4.5 Ориентировочные режимы сварки стыков труб приведены в приложении И.

     6.5 Механизированная дуговая сварка плавящимся электродом в защитном газе

6.5.1 Механизированную дуговую сварку плавящимся электродом в защитном газе следует выполнять постоянным током обратной полярности ("минус" на изделии) с применением источника питания дуги с жесткой или пологопадающей внешней характеристикой.

6.5.2 В качестве защитного газа при механизированной сварке коррозионностойких сталей и сплавов, никеля и сплавов на никелевой основе следует применять аргон, смесь аргона с гелием или аргона с двуокисью углерода.

6.5.3 Составы защитных газов, химический состав и диаметры сварочных проволок, специализированное и серийное сварочное оборудование и ориентировочные режимы сварки приведены в приложениях А, В, Д-И.

     6.6 Автоматическая дуговая сварка под флюсом

6.6.1 Автоматическую дуговую сварку под флюсом следует выполнять постоянным током обратной полярности ("плюс" на электроде).

6.6.2 Составы сварочных флюсов, химический состав и диаметры сварочных проволок, специализированное и серийное сварочное оборудование и ориентировочные режимы сварки приведены в приложениях Б, В, Д-И.

     6.7 Ручная дуговая сварка покрытыми электродами

6.7.1 Ручную дуговую сварку покрытыми электродами следует выполнять постоянным током обратной полярности.

6.7.2 Составы наплавленного металла и другие свойства соединений, обеспечиваемые электродами, диаметры электродов, применяемое оборудование и ориентировочные режимы сварки приведены в приложениях Г, Д, Ж, И.

     6.8 Комбинированные способы сварки

6.8.1 Комбинированные способы сварки следует использовать при изготовлении трубопроводов и оборудования с целью качественного выполнения корня шва, как правило, контактирующего с агрессивной средой, способами аргонодуговой сварки неплавящимся электродом с присадочной проволокой и заполнения разделки кромок сваркой плавящимся электродом в среде защитных газов или под слоем флюса.

После выполнения сварки корня шва должен быть выполнен контроль соединения в соответствии с требованиями ОСТ 95 39.

     6.9 Сварка взрывом

6.9.1 Сварку взрывом следует применять для соединения следующих разнородных материалов:

титан марки ВТ1-0 и сталь марки 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т или 08Х18Н10Т, титан марки ВТ1-0 и сплав на никелевой основе марки 46ХНМ (ЭП630), 38ХНМ (ЧС129), ХН58В (ЭП795) или ХН70Ю (ЭИ652).

6.9.2 Способом сварки взрывом изготавливают следующие детали:

двухслойные трубы по схемам наружного и внутреннего плакирования;

двухслойные листовые заготовки прямоугольной формы с максимальным размером заготовки 750х500 мм или круглой формы диаметром до 800 мм;

переходники - трубные с условным диаметром 20-100 мм, длиной до 200 мм, с толщиной стенки от 2,0 до 6,0 мм;

переходники плоские (фланцевые) с условным диаметром от 20 мм до 600 мм.

     7. Сварочные материалы

7.1 Для выполнения сварки соединений в зависимости от марки свариваемого материала и способов сварки следует применять сварочные материалы, указанные в таблице 6.

Таблица 6 - Сварочные материалы для сварки сталей и сплавов

Сварочные материалы должны соответствовать требованиям стандартов, технических условий и иметь сертификат предприятия-изготовителя.

7.2 Перед допуском в производство сварочные материалы должны пройти проверку методами и в объеме, установленными отраслевым стандартом ОСТ 95 39.

7.3 Для выполнения прихваток при сборке деталей (сборочных единиц) следует применять сварочные материалы, предназначенные для выполнения сварных соединений деталей из сталей (сплавов) соответствующих марок.

7.4 Сварочные материалы должны храниться по партиям в сухих отапливаемых помещениях, в условиях, исключающих их загрязнение или повреждение.

Определение партии сварочных материалов установлено:

для покрытых электродов - по ГОСТ 9466, для сварочной проволоки - по ГОСТ 2246, для флюсов - по ГОСТ 9087.

Для защитного газа партией следует считать газ одного наименования, одной марки, одного сорта, поставляемый по одному стандарту или по одним техническим условиям.

Допускается объединять в одну партию флюс одной марки нескольких плавок при условии равномерного перемешивания всей массы флюса.

7.5 Сварочная проволока перед использованием должна быть очищена от следов смазки, окислов и других загрязнений (способ очистки устанавливается предприятием-изготовителем оборудования), электроды и флюсы - прокалены.

7.6 Покрытые электроды и флюсы после прокаливания следует хранить в закрытых мешках из водонепроницаемой ткани (полиэтиленовой пленки) или в закрытой таре с крышкой с резиновым уплотнением, или сушильных шкафах при температуре 80±20 °С, или в кладовых при температуре не ниже 15 °С и относительной влажности воздуха не более 50%.

7.7 При хранении после прокаливания (первичного или повторного) покрытых электродов и флюсов в упаковке или в сушильных шкафах срок их хранения и срок использования без проверки содержания влаги и без дополнительного прокаливания не ограничивается.

При хранении после прокаливания в кладовых покрытые электроды и флюсы могут быть использованы без проверки содержания влаги и без повторного прокаливания в течение сроков, указанных в производственно-технологической документации.

При этом устанавливаемые сроки не должны превышать:

для электродов с основным покрытием, предназначенных для сварки углеродистых сталей - 5 сут;

для остальных электродов - 15 сут;

для флюса марки 48-ОФ-6 - 3 сут;

для других марок флюсов - 15 сут.

7.8 При нарушении указанных в 7.6 условий хранения электродов и флюсов или по истечение сроков, указанных в 7.7, электроды и флюсы перед их использованием подлежат проверке на содержание влаги или повторному прокаливанию.

7.9 Во всех случаях, когда при проверке содержание влаги в покрытии электродов или во флюсе превышает нормы, установленные стандартами или техническими условиями на контролируемые сварочные материалы, должно быть проведено их повторное прокаливание.

7.10 Если покрытия электродов или флюсов прокаливались по частям в различные сроки, требования 7.7-7.9 относятся к каждой части отдельно.

7.11 Режимы прокаливания электродов и флюсов перед использованием должны соответствовать режимам, установленным стандартами или техническими условиями на сварочные материалы конкретных марок.

7.12 Прокаливание электродов допускается проводить не более трех раз, флюса марки 48-ОФ-6 - не более пяти раз (не считая прокалки при их изготовлении). Число прокаливаний остальных флюсов не ограничивается.

7.13 Прокаливание флюсов должно осуществляться в электропечах на противнях из жаростойкой стали. Режимы прокаливания должны контролироваться термопарами, устанавливаемыми непосредственно в слое флюса.

Высота слоя при прокалке флюса марки 48-ОФ-6 не должна превышать 100 мм, для флюсов других марок - устанавливается технологической документацией. Допускается контролировать режим прокаливания флюсов по печным (сводовым) термопарам после соответствующей их тарировки по термопарам, установленным во флюсе.

7.14 Дата и режимы прокаливания электродов и флюсов должны фиксироваться в специальном журнале.

7.15 Транспортировать прокаленные электродом и флюсы на сварочные участки следует во влагонепроницаемой таре.

7.16 Электроды следует выдавать сварщикам в количестве, необходимом для односменной работы, если в производственно-технологической документации не оговорены более жесткие требования.

При выдаче должна проверяться марка электродов по этикеткам или биркам, по отличительной окраске торцов или покрытия электродов.

Аустенитные электроды и проволоку следует проверять магнитом.

7.17 Порядок учета, хранения, выдачи и возврата сварочных материалов устанавливается предприятием, выполняющим сварку изделия.

7.18 Химический состав и свойства сварочных материалов, а также выбор диаметра сварочных проволок и покрытых электродов в зависимости от способа сварки и типа соединения приведены в приложениях А-Д.

7.19 Для проведения сварочных работ при монтаже, модернизации, ремонте оборудования (трубопроводов) и сварки контрольных пластин предприятием-изготовителем по требованию заказчика вместе с оборудованием должны поставляться сварочные материалы (сварочная проволока, покрытые электроды) в необходимом количестве для выполнения указанных работ.

Поставка материалов указывается в конструкторской документации или в производственно-технологической документации на сварку.

7.20 Условия хранения вольфрамовых прутков должны соответствовать требованиям технических условий и ГОСТ 15150. Помещения должны быть сухими, отапливаемыми и не содержать паров кислот и щелочей.

     8. Сварочное оборудование

8.1 Для сварки сталей и сплавов при изготовлении, монтаже, модернизации и ремонте оборудования и трубопроводов следует применять исправное сварочное оборудование, серийно выпускаемое промышленностью, или специализированное сварочное оборудование и оснастку, позволяющие обеспечить заданные режимы сварки и надежность в работе.

8.2 Сварочное оборудование должно быть укомплектовано штатными контрольно-измерительными приборами, позволяющими обеспечить контроль за соблюдением заданных режимов сварки.

Правильность показаний приборов должна систематически проверяться контрольными приборами в соответствии с ПР 50.2.002-94.

8.3 Каждый пост автоматической сварки должен быть подключен к самостоятельному источнику питания дуги постоянного тока.

8.4 Оборудование для аргонодуговой сварки должно обеспечивать возможность плавного гашения дуги.

При ручной аргонодуговой сварке допускается гашение дуги отключением сварочного тока или медленным удалением сварочной горелки от изделия.

8.5 Основное назначение и характеристика сварочного оборудования, серийно выпускаемого промышленностью, и специализированного сварочного оборудования, рекомендуемых для изготовления, монтажа, модернизации и ремонта оборудования и трубопроводов, приведены в приложениях Е, Ж.

     9 Требования к персоналу

9.1 Сварку, КЗН и прихватку деталей и сборочных единиц должны выполнять аттестованные сварщики. Порядок аттестации и допуска сварщиков к работе установлены ОСТ 95 39.

9.2 Сварщики допускаются к выполнению тех работ, которые указаны в удостоверениях.

Каждому сварщику должно быть выдано личное клеймо с регистрацией его в журнале отдела технического контроля (ОТК) или другого контролирующего органа.

9.3 Инженерно-технические работники, осуществляющие руководство работами по сборке деталей под сварку, сварке, наплавке (КЗН) и ремонту оборудования, должны проходить аттестацию в соответствии с требованиями ОСТ 95 39.

     10 Подготовка и сборка деталей под сварку

10.1 Подготовка и сборка деталей (сборочных единиц) под сварку должны проводиться по производственно-технологической документации, разработанной в соответствии с требованиями чертежей и настоящего стандарта.

10.2 Свариваемые детали должны поступать на сборку после приемки качества подготовки кромок ОТК.

10.3 Конструктивные элементы и размеры выполненных швов должны соответствовать требованиям стандарта ОСТ 95 10440.

В отдельных, технически обоснованных случаях, разработчиком оборудования могут быть использованы другие соединения:

• для автоматической сварки под флюсом - по ГОСТ 8713;
• для ручной дуговой сварки покрытыми электродами - по ГОСТ 5264, ГОСТ 11534, ГОСТ 16037;
• для дуговой сварки в защитных газах - по ГОСТ 14771, ГОСТ 23518.

Качество выполненных сварных соединений должно соответствовать требованиям ОСТ 95 39.

10.4 Для подготовки кромок деталей из высоколегированных коррозионностойких сталей допускается применение плазменно-дуговой, кислородно-флюсовой или воздушно-дуговой строжки с последующим удалением механической обработкой слоя металла толщиной не менее 1,0 мм от максимальной впадины.

10.5 Подготовку кромок труб из сталей всех классов следует выполнять только механической обработкой.

10.6 При подготовке к выполнению стыковых соединений деталей различной номинальной толщины на деталях большей толщины должен быть выполнен плавный переход (скос) от одной детали к другой.

Конкретные формы указанного перехода должны устанавливаться конструкторской документацией в соответствии с ОСТ 95 10440.

10.7 При подготовке труб одного номинального диаметра с одинаковой номинальной толщиной стенки под стыковые сварные соединения с односторонней разделкой кромок, при необходимости, следует выполнять калибровку (расточкой или раздачей) концов труб на заданный внутренний диаметр.

10.8 Подготовленные под сварку кромки и прилегающие к ним участки деталей должны быть зачищены от окалины, краски, масла и других поверхностных загрязнений и обезжирены.

Ширина указанных участков должна быть не менее 20,0 мм.

10.9 Сборку деталей под сварку следует производить с применением специальных приспособлений (стендов, кантователей, струбцин, скоб, центраторов и пр.), обеспечивающих их правильное взаиморасположение при сварке, или на прихватках.

Применение прихваток на пересечениях швов не допускается.

10.10 Прихватку деталей оборудования под сварку следует выполнять аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом с присадкой, а защита обратной стороны прихваток (корень шва) устанавливается производственно-технологической документацией на сборку и сварку.

10.11 Сборка стыков трубопроводов допускается на прихватках. В этом случае при V-образной разделке кромок прихватку следует выполнять аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом с полным проплавлением корня шва и применением присадочной проволоки.

При ступенчатой разделке кромок прихватки следует выполнять с неполным проплавлением ступеньки, без присадочной проволоки; сборка стыков труб под сварку методом автоопрессовки выполняется без прихваток, в центраторах.

С целью обеспечения минимального разброса в значениях зазора стыков горизонтальных труб их прихватку следует начинать с потолочного положения.

10.12 Количество прихваток зависит от диаметра стыкуемых труб и указывается в производственно-технологической документации на сварку.

При сборке стыков труб диаметром от 8 до 25 мм следует выполнять две-три прихватки, диаметром свыше 25 до 108 мм - три-четыре прихватки, диаметром свыше 108 мм - более четырех прихваток.

При сборке металлоконструкций длина прихватки должна составлять от 2 до 5, но не более 70 мм, а расстояние между ними от 10 до 20, но не более 400 мм, где - толщина свариваемого металла в мм.

10.13 В случае, если собранные на прихватках детали подлежат транспортированию до места сварки, их количество, расположение и размеры должны быть рассчитаны на транспортные нагрузки, в том числе от собственной массы.

10.14 При сборке с применением временных технологических креплений детали приспособлений, привариваемые к изделию, изготавливаются из стали (сплава) той же марки, что и изделие.

Применение временных технологических креплений при изготовлении (монтаже) трубопроводов не допускается.

10.15 Прихватку временных технологических креплений к изделиям и выполнение прихваток следует производить сварочными материалами, предусмотренными для выполнения сварки соединения.

10.16 Удаление временных технологических креплений следует выполнять механическим способом.

Для высоколегированных сталей допускается плазменная или воздушно-дуговая резка с оставлением части приваренного крепления высотой не менее 5,0 мм под последующую механическую обработку.

10.17 После удаления временных технологических креплений с деталей из коррозионностойких сталей места их приварки должны быть зачищены и проконтролированы на отсутствие трещин в соответствии с ОСТ 95 39.

Если в конструкторской документации (КД) на изделие имеется указание о выполнении КЗН на поверхности металла, контактирующей с рабочей средой, то на очищенные места следует ее нанести.

10.18 После окончания сборки зачищенные при подготовке под сварку кромки и примыкающие к ним поверхности деталей подвергаются повторной зачистке.

Способы зачистки, а также необходимость и способы обезжиривания кромок устанавливаются производственно-технологической документацией.

10.19 После окончания сборки под механизированную дуговую сварку плавящимся электродом в защитном газе или ручную дуговую сварку покрытыми электродами примыкающие к кромкам поверхности деталей должны быть защищены от попадания брызг расплавленного металла.

Способы защиты устанавливаются производственно-технологической документацией.

10.20 Производственно-технологической документацией на сборку (сварку) оборудования должно быть предусмотрено выполнение всего или большей части объема работ в заводских (цеховых) условиях.

Смежные узлы изделий должны при этом пройти контрольную сборку на предприятии-изготовителе узлов и иметь соответствующую маркировку.

Габаритные размеры узлов определяются возможностью их транспортирования и условиями монтажа.

     11 Сварка

     11.1 Общие положения

11.1.1 Сварка деталей должна выполняться по производственно-технологической документации, разрабатываемой в соответствии с требованиями чертежей и настоящего стандарта.

В производственно-технологической документации на сварку устанавливаются:

• типы выполняемых сварных соединений;
• способы сварки;
• сварочные материалы;
• сварочное оборудование;
• режимы сварки;
• методы и режимы предварительного или сопутствующего подогрева при сварке;
• способы защиты поверхности металла, прилегающего к шву, от брызг расплавленного металла;
• порядок выполнения валиков и слоев шва;
• методы и объемы операционного контроля при сварке;
• другие требования для качественного выполнения сварки.

Перечень конкретных требований, включаемых в производственно-технологическую документацию по сварке должен быть установлен предприятием-изготовителем оборудования и, при необходимости, одобрен Госатомнадзором России.

11.1.2 Допускается использование двух или нескольких способов сварки, указанных в таблицах 1-3, для выполнения одного сварного соединения (комбинированные способы сварки).

11.1.3 Сварка должна выполняться в условиях, обеспечивающих соблюдение требований производственно-технологической документации в части защиты места сварки от любых воздействий, влияющих на качество сварки (атмосферные осадки, сквозняки, запыленность и пр.).

11.1.4 Сварку деталей из коррозионностойких сталей и сплавов на никелевой основе следует выполнять при температуре окружающего воздуха не ниже минус 5 °С.

Сварка деталей из коррозионностойких сталей в монтажных условиях может быть допущена при температуре не ниже минус 15 °С.

11.1.5 Перед началом сварки, при необходимости, проводится повторная (см. 10.8) зачистка кромок и прилегающих к ним поверхностей и их обезжиривание. При этом обезжиривание является обязательным для собранных под сварку деталей из коррозионностойких сталей и сплавов и сплавов на никелевой основе.

11.1.6 В процессе выполнения многопроходных швов после наложения каждого валика поверхности шва и кромки разделки должны быть тщательно зачищены от шлака, брызг металла и обезжирены.

Выявленные дефекты (трещины, недопустимые включения, поры, неровности и пр.) должны быть удалены до выполнения последующих слоев шва.

При механизированной сварке контроль качества поверхности отдельных валиков может проводиться в процессе сварки.

11.1.7 Все усадочные раковины (кратеры) должны быть тщательно заплавлены или выведены на удаляемые приварные планки.

11.1.8 Сварку корня шва деталей из коррозионностойких сталей и сплавов марок по 4.1а способами , , , а также торцевых соединений (вварка труб в трубные решетки (доски), сварка сильфонов) допускается производить без присадочных материалов, при этом зазор собранного под сварку соединения должен быть не более 0,3 мм.

11.1.9 Сварку угловых швов, к которым чертежом предъявляются требования герметичности, следует выполнять не менее, чем в два слоя.

11.1.10 При двусторонней сварке (в том числе с выполнением подварочного валика) допускается проводить частичное или полное удаление корневой части выполненного шва перед началом сварки с обратной стороны.

Слои швов, контактирующие с агрессивной средой, следует выполнять в последнюю очередь.

11.1.11 При выполнении многослойных швов деталей из коррозионностойких сталей и сплавов и сплавов на никелевой основе после выполнения каждого слоя шва сварку следует прекратить до остывания свариваемых кромок до температуры не более 100°С. Допускается принудительное охлаждение свариваемых кромок.

11.1.12 Ручную дуговую сварку сплавов на никелевой основе покрытыми электродами со стержнями из сталей аустенитного класса следует выполнять узкими валиками шириной не более трех диаметров электродов, высотой не более 7 мм; ширина валика при аргонодуговой сварке должна быть не более 2/3 внутреннего диаметра сопла горелки, а толщина слоя - не более 3,5 мм.

11.1.13 После окончания сварки поверхность шва и прилегающая к нему зона основного металла должны быть зачищены от шлака и брызг металла на ширину, необходимую для последующего контроля соединения.

11.1.14 Ориентировочные режимы сварки соединений следует назначать в соответствии с требованиями приложения И.

     11.2 Сварка деталей из коррозионностойких сталей и сплавов

11.2.1 При сварке деталей из коррозионностойких сталей и сплав марок по 4.1а должны быть выполнены требования к технологии сварки, обеспечивающие коррозионную стойкость соединений в рабочих средах производства, близкую к стойкости основного металла.

Указанные требования могут быть достигнуты обоснованным выбором способов сварки в соответствии с разделом 6, сварочных материалов в соответствии с разделом 7, выполнением КЗН в соответствии с разделом 12 и режимов сварки в соответствии с приложением И, а также применением комбинированного сочетания сварочных материалов.

11.2.2 По требованию КД в случае невозможности выполнения двусторонней сварки и доступа к сварке соединений только с внешней стороны оборудования и трубопроводов, работающих в условиях воздействия агрессивных растворов, на участках металла, прилегающих к шву, следует предварительно выполнять КЗН согласно рисунку 1а.

а - стыковые соединения; б - тавровые соединения; в - коробчатые соединения

Рисунок 1 - Схемы предварительного выполнения КЗН для стыковых, тавровых и коробчатых соединений

КЗН следует выполнять также при производстве других сварочных работ с внешней стороны оборудования (приварка цапф, элементов паровых рубашек и пр.), когда имеется опасность прожога или снижения коррозионной стойкости металла вследствие высокотемпературного воздействия сварочной дуги в местах, противолежащих привариваемым элементам (см. рисунки 1б, в).

11.2.4 Для качественного формирования корня шва сварку коррозионностойких сталей и сплавов следует выполнять с защитой обратной стороны шва соединений (флюсовая подушка, поддув защитного газа).

Указанное требование является обязательным при сварке низкоуглеродистых сталей марок 02Х18Н11, 03Х18Н11, 03Х17Н14М3, О3Х23Н6, О3Х19АГ3Н10.

     11.3 Сварка никеля и сплавов на никелевой основе

11.3.1 При сварке деталей из никеля и сплавов на никелевой основе производственно-технологической документацией должны быть предусмотрены мероприятия по предотвращению образования в соединениях пор и горячих (кристаллизационных) трещин.

11.3.2 Сварочные работы следует производить ручной аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом с присадочной проволокой и ручной дуговой сваркой покрытыми электродами.

11.3.3 Сварочные (присадочные) материалы для сварки деталей из никеля, сплавов на никелевой основе и их соединений с коррозионностойкими сталями и сплавами приведены в таблице 6.

11.3.4 Металл сварного шва и зоны термического влияния очень чувствителен к воздействию воздушной атмосферы, окислов, масел и прочих загрязнений, которые приводят к образованию горячих трещин, пор, снижению коррозионной стойкости и пластичности. Требуется тщательная защита шва и околошовной зоны инертным газом с обеих сторон сварного соединения.

Организация сварочных работ должна осуществляться аналогично требованиям ОСТ 95 10455.

11.3.5 При сварке необходимо принимать меры по предупреждению роста зерна и выпадению интерметаллидов в околошовной зоне и в ранее выполненных валиках сварного шва, уменьшая нагрев за счет ограничения силы тока, применением теплоотводящих устройств, перерывов между наложением валиков и т.д.

11.3.6 Сварку следует выполнять с минимальным проплавлением свариваемых кромок и максимальной долей участия присадочной проволоки в составе шва. Сварку никеля и сплавов на его основе с коррозионностойкими сталями и сплавами следует осуществлять с минимальным проплавлением стальных кромок.

11.3.7 Сварку следует выполнять узкими валиками без поперечных колебаний электрода с возможно большей скоростью сварки. Ширина валика (прохода) должна быть не более 6 мм, высота - не более 3 мм.

11.3.8 При аргонодуговой сварке неплавящимся электродом ось вольфрамового электрода следует располагать под углом от 60° до 70° к изделию при сварке никеля и под углом от 80° до 90° при сварке сплавов на никелевой основе, а присадочный металл - под углом от 10° до 20° к изделию.

Перемещение электрода и сварочной проволоки должно быть равномерно-поступательным. Допускается производить возвратно-поступательное движение присадочной проволоки, не выводя ее из зоны защиты.

Перед сваркой следует продуть горелку и шланги аргоном в течение 5-8 с.

11.3.9 При аргонодуговой сварке неплавящимся электродом недопустимо выводить разогретый конец присадочного металла за пределы газовой защиты. В случае если это произошло, перед повторным введением в зону плавления окисленная часть проволоки должна быть зачищена и обезжирена.

11.3.10 При многослойной сварке поддув аргона с обратной стороны следует производить при выполнении первых трех слоев шва толщиной не менее 8 мм. Зачистку металлической щеткой и промывку растворителем следует производить после сварки каждого слоя шва.

Допускается комбинированный метод сварки: корень шва проваривается аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом с присадочной проволокой, а разделка - ручной дуговой сваркой покрытыми электродами.

11.3.11 Поставляемая сварочная проволока контролируется на наличие поверхностных трещин. Поверхность проволоки должна быть ровной без трещин и закатов. Обнаруженные дефекты должны быть удалены механическим способом или травлением.

Примечание - Поверхность проволоки марок ХН50МГЮ (ЭК1), 46ХНМ (ЭП630), ХН58В (ЭП795) должна быть подвергнута химической очистке в растворе (8М НNO+1М HF) при температуре от 90 до 100 °С в течение 24 часов по технологии завода-изготовителя оборудования.

11.3.12 Сварочные материалы (электроды, проволока) при входном контроле должны пройти обязательную проверку на стойкость наплавленного металла против образования горячих трещин. Проверку следует выполнять методом тавровой пробы по ГОСТ 9466. При этом в качестве основного металла следует применять пластины из свариваемых сплавов. В случае применения в изделиях соединений никеля и сплавов на его основе с коррозионностойкими сталями проверку на трещинообразование следует производить также и на образцах в сочетании с указанными материалами.

11.3.13 Ориентировочные режимы аргонодуговой сварки неплавящимся электродом приведены в приложении И.

11.3.14. При сварке сплавов на никелевой основе марок 06ХН28МДТ и 03ХН28МДТ для предотвращения появления горячих (кристаллизационных) трещин и для повышения коррозионной стойкости сварных соединений допускается применять комбинированное сочетание сварочных материалов. В этом случае сварку шва сварного соединения, не соприкасающегося с агрессивной средой, следует выполнять сварочными материалами, не склонными к образованию горячих трещин при сварке (проволока марки 01ХI9НI8Г10АМ4*, электроды марки AHB-I7*), а сварку шва, контактирующего с агрессивной средой, следует выполнять коррозионностойкими сварочными материалами (проволока марки Св-01Х23Н28МЗДЗТ*, электроды марки ОЗЛ-37/2). При этом коррозионностойкие материалы необходимо использовать на толщине не менее 4,0 мм со стороны агрессивной среды. Порядок накладываемых слоев шва устанавливается в производственно-технологической документации на сварку.

_______________
     * Соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных.

Применение комбинированного сочетания сварочных материалов уточняется при разработке технологии сварки конкретных соединений оборудования и трубопроводов.

     11.4 Сварка деталей из титана марки ВТ1-0 со сплавами на никелевой основе и коррозионностойкими сталями.

11.4.1 Сварка деталей из титана марки ВТ1-0 со сплавами на никелевой основе марок 46ХНМ (ЭП630), 38ХНМ (ЧС129), ХН58В (ЭП795), ХН70Ю (ЭИ652) и коррозионностойкими сталями марок 08XI8H10T*, I2XI8H10T*, I2XI8HI2T* выполняется взрывом согласно РД 011.06-91 "Переходники двухслойные из материалов марок ВТ1-0 + 46ХНМ (ЭП630) для соединения разнородных стыков труб. Типы и основные размеры. Требования к технологическому процессу", разработанному НИКИМТ.

_______________
     * Соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных.

     12. Выполнение коррозионнозащитной наплавки
     

12.1 КЗН применяется для повышения коррозионной стойкости сварных швов оборудования и трубопроводов, изготавливаемых из коррозионностойких сталей и сплавов и работающих в агрессивных средах.

12.2 КЗН следует выполнять при изготовлении оборудования и трубопроводов аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом с применением серийного сварочного оборудования и инструмента.

Допускается применение ручной дуговой сварки покрытыми электродами.

12.3 Решение о необходимости нанесения КЗН принимается предприятием-разработчиком оборудования (трубопроводов), согласовывается с предприятием-изготовителем и указывается в КД на изделие.

12.4 КЗН для вновь изготавливаемого оборудования (трубопроводов) выполняют по технологии, разрабатываемой предприятием-изготовителем, для оборудования (трубопроводов), подлежащих ремонту - предприятием, выполняющим ремонт, на основании указаний в чертежах или ремонтной документации и требований настоящего стандарта.

12.5 Сварочные материалы для выполнения КЗН следует назначать в соответствии с таблицей 7.

Таблица 7 - Сварочные материалы для выполнения КЗН при изготовлении и ремонте оборудования и трубопроводов

12.6 КЗН выполняется на сварных швах со стороны, контактирующей с агрессивной средой.

12.7. Сварные швы и прилегающая к ним зона на ширину не менее 30,0 мм перед КЗН тщательно зачищаются от шлака, брызг, окалины, краски, масла и других поверхностных загрязнений и обезжириваются.

12.8 КЗН производится узкими валиками при минимальных погонных энергиях.

Ширина наплавочного валика (прохода) должна быть не более 10 мм, высота наплавочного валика не более 3 мм.

Каждый последующий проход должен перекрывать предыдущий на 1/3 ширины.

12.9 Величина сварочного тока уточняется в каждом конкретном случае в зависимости от типа шва, его размеров, положения в пространстве и не должна превышать 100 А.

12.10 Последовательность наложения наплавочных валиков, необходимая толщина КЗН и ширина перекрытия зоны термического влияния стыковых швов показана на рисунке 2.

Цифрами показан порядок наложения валиков при КЗН

Рисунок 2 - Технологическая последовательность наложения валиков при КЗН

Проходы по кромкам наплавок должны выполняться в последнюю очередь (проходы 4 и 5 на рисунке 2) с перекрытием на 4-6 мм зоны термического влияния.

КЗН каждого последующего прохода производить после остывания места сварки до температуры не более 100 °С.

12.11 КЗН угловых и тавровых соединений элементов оборудования, подверженных в процессе эксплуатации действию агрессивной среды, следует выполнять согласно рисунку 3.

Цифрами показан порядок наложения валиков при КЗН

Рисунок 3 - Схема выполнения КЗН угловых и тавровых соединений

12.12 Места пересечения КЗН на кольцевых и продольных швах необходимо защищать наложением дополнительных валиков в соответствии со схемой, приведенной на рисунке 4.

Рисунок 4 - Схема защиты мест пересечения КЗН

12.13 В оборудовании (трубопроводах), сварные швы которых после сварки недоступны наплавке в корне шва, контактирующего с агрессивной средой, КЗН производится предварительно перед сваркой согласно рисунку 5 с последующей обработкой под сварку.

12.14 В случае невозможности выполнения двусторонней сварки, а также доступа к сварке соединений только с внешней стороны после выполнения КЗН, сварку первого корневого валика (см. рисунки 1 и 5) производить теми же сварочными материалами, что и выполненная КЗН.

- толщина, мм

Рисунок 5 - Схема предварительного выполнения КЗН кольцевых швов

12.15 Для защиты сварных швов греющих трубок при вварке их в трубные решетки (доски) КЗН следует производить согласно рисунку 6 с полной заплавкой промежутков между кольцевыми швами.

а - при возможном коррозионном разрушении сварного соединения и торцев труб;
б - при возможном коррозионном разрушении сварного соединения, торцев и внутренних поверхностей труб;

- толщина, мм

Рисунок 6 - Схема выполнения КЗН при вварке труб в трубные решетки (доски)

КЗН на торец и на внутреннюю поверхность трубок производят в последнюю очередь. Для уменьшения коробления обварку трубок КЗН для трубных решеток (досок) диаметром от 800 до 1100 мм производят с разбивкой ориентировочно на 16 секторов в соответствии с рисунком 7; для трубных решеток (досок) диаметром 1400 мм - с разбивкой ориентировочно на 24 сектора в соответствии с рисунком 8. Обварку трубок в каждом секторе трубной решетки производить вразброс в примерной последовательности как показано на рисунке 9.

Цифрами показаны номера секторов

Рисунок 7 - Схема обварки трубок и КЗН для трубных решеток (досок) диаметром от 800 до 1100 мм

Цифрами показаны номера секторов

Рисунок 8 - Схема обварки трубок и КЗН для трубных решеток (досок) диаметром 1400 мм

12.16 Технологическую схему выполнения КЗН следует увязывать с предполагаемым характером коррозионного разрушения сварного соединения.

Допускается применение не указанных на рисунках 2-9 других схем КЗН с соблюдением всех указанных требований.

Цифрами показаны номера трубок в секторах

Рисунок 9 - Последовательность обварки трубок и КЗН в каждом секторе трубной решетки (доски)

12.17 КЗН следует выполнять после проведения полного комплекса контроля качества основного шва.

     13 Сварка при ремонте оборудования и трубопроводов

13.1 Ремонту подлежат сварные соединения, имеющие разрушения в процессе эксплуатации оборудования и трубопроводов.

Необходимость выполнения сварки при ремонте определяется заключением комиссии по осмотру оборудования и трубопроводов.

13.2 Защиту сварных соединений аппаратов от коррозионных разрушений рекомендуется выполнять нанесением КЗН.

При выполнении КЗН в этом случае использовать те же приемы, сварочные материалы, способы и режимы сварки, которые указаны в разделе 12.

13.3 Способ выполнения КЗН определяется характером коррозионного разрушения сварных соединений в соответствии с таблицей 8.

13.4 На участках швов, пораженных ножевой и междендритной коррозией глубиной до 1 мм, КЗН следует выполнять без выборки дефектов.

При глубине поражения от 1 до 2 мм дефекты удаляют шлифовальной машинкой, а КЗН допускается выполнять без предварительной заварки места удаления дефекта.

При глубине поражения коррозией свыше 2 мм дефекты удаляют шлифовальной машинкой, а КЗН выполняют с предварительной заваркой места удаления дефекта.

13.5 После проведения ремонтных работ на сварных соединениях, пораженных междендритной коррозией металла шва недоступного для ремонта (таблица 8, строки 6 и 8, графа 3), выявленные при радиографическом контроле непровары браковочным признаком не являются.

Таблица 8 - Способы выполнения КЗН в зависимости от характера коррозионного разрушения сварного соединения

     14 Исправление дефектов сварных швов

14.1 Исправлению подлежат все дефекты сварных соединений и наплавок (в т.ч. КЗН), выявленные неразрушающими методами контроля в соответствии с требованиями ОСТ 95 39.

14.2 Исправление дефектов сварных соединений и наплавок следует производить по производственно-технологической документации, разработанной в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

14.3 Удаление дефектов сварных соединений и наплавок (в т.ч. КЗН) следует производить только механическим способом (фрезеровкой, абразивным инструментом и др.), заварку дефектов - ручной аргонодуговой или ручной дуговой сваркой покрытыми электродами.

14.4 Форма и размеры подготовленных выборок дефектов должны обеспечивать возможность их качественной заварки по всему объему.

Поверхность выборок дефекта не должна иметь острых углов и заусенцев.

14.5 В случаях, предусмотренных производственно-технологической документацией, исправление дефектов сварных соединений допускается производить путем полного удаления сварного шва с последующей подготовкой кромок механическим способом и сваркой соединения (или выполнения КЗН) вновь. При этом новое сварное соединение считается неисправлявшимся.

14.6 Количество исправлений дефектов на одном и том же участке шва для соединений категорий I и II допускается производить не более двух.

Решение о большем числе исправлений должно быть подтверждено результатами коррозионных контрольных проб, подвергнутых тому же числу исправлений, заварка которых выполнена по той же технологии. Исправление дефектов соединений III и IV категорий на одном и том же участке шва допускается не более четырех раз. Все дефектные места соединений и количество выполненных на них ремонтных подварок должны быть указаны на исполнительных схемах соединений оборудования или в паспорте на изделие.

Примечание - Под исправляемым участком сварного соединения следует понимать прямоугольник наименьшей площади, в контур которого вписывается подлежащая заварке выборка, и примыкающие к нему поверхности на расстоянии, равном трехкратной ширине указанного прямоугольника (см. рисунок 10).

- прямоугольник наименьшей площади, в контур которого вписывается выборка

- ширина прямоугольника

АВСД - исправляемый участок

Рисунок 10 - Схема определения размеров исправляемого участка

14.7 При исправлении дефектов в процессе выполнения сварных соединений и наплавок (в том числе КЗН) следует соблюдать следующие положения:

• при обнаружении трещин сварка (наплавка) должна быть прекращена и может быть возобновлена только после удаления трещин и принятия мер, предотвращающих их появление;
• число исправлений корневой части шва на одном и том же участке не должно превышать четырех;
• число исправлений (кроме исправлений корневой части шва) при глубине выборок в пределах номинальной толщины двух слоев шва не ограничивается и не учитывается;
• число исправлений на глубине выборок, превышающей номинальную толщину двух слоев шва, на одном и том же участке шва не должно превышать двух;
• число фиксируемых исправлений дефектов в процессе выполнения сварного соединения и в полностью выполненном сварном соединении не суммируется (учитывается отдельно).

14.8 При ремонте оборудования после удаления воздушно-дуговой резкой плоских крышек с фланцев люков проходок КИП, люков-лазов (проточки глубиной до 10 мм) допускается производить восстановление геометрических размеров поверхностей фланцев с помощью наплавки.

Наплавку и контроль ее следует выполнять по производственно-технологической документации, разработанной в соответствии с требованиями настоящего стандарта и ОСТ 95 39.

14.9 Ремонту подлежат выявленные дефекты на основном металле оборудования и трубопроводов только по заключении комиссии, в котором должны быть указаны целесообразность проведения ремонтных работ и способы устранения дефектов.

     15 Маркировка сварных соединений и деталей с выполненной КЗН

15.1 На сварных деталях и деталях с выполненной КЗН должны быть поставлены клейма (маркировка), позволяющие установить фамилию сварщика, выполнявшего сварку или КЗН.

15.2 Маркировка должна наноситься электрографом, красками или ударным способом. Все виды маркировок наносятся на поверхностях, не соприкасающихся с коррозионной средой. В случае невозможности нанесения маркировки на поверхности детали, допускается наносить маркировку на бирке.

15.3 Нанесение маркировки ударным способом допускается при толщине металла не менее 3,0 мм, глубина клеймения не более 0,3 мм. Кромки клейм не должны иметь острых граней. Клеймо наносится на расстоянии от 20 до 50 мм от кромки сварного соединения с наружной стороны.

15.4 При сварке изделий несколькими сварщиками следует клеймить все швы, выполненные каждым сварщиком.

15.5 У продольных швов клеймо должно находиться в начале и в конце шва на расстоянии 100 мм от кольцевого шва. На обечайке с продольным швом длиной менее 400 мм допускается ставить одно клеймо.

Для кольцевого шва клеймо должно выбиваться в месте пересечения кольцевого шва с продольным и далее через каждые 2 м, но при этом должно быть не менее двух клейм на каждом шве.

15.6 Если шов с наружной и внутренней сторон заваривается разными сварщиками, то клеймо следует ставить только с наружной стороны через дробь, в числителе - клеймо сварщика, выполнившего шов с наружной стороны, в знаменателе - клеймо сварщика, выполнившего шов с внутренней стороны.

15.7 Клеймение продольных и кольцевых швов тонкостенных изделий (толщиной менее 3,0 мм) допускается производить электрографом или несмываемой краской.

15.8 Если все сварные соединения выполнены одним сварщиком, то клеймение каждого сварного соединения допускается не производить. В этом случае клеймо сварщика ставится на фирменной табличке вблизи клейма ОТК о приемке изделия.

15.9 В случае снятия клейм при последующей механической обработке они должны быть восстановлены в тех же местах.

15.10 В отдельных случаях, оговоренных документацией, когда клеймение может ухудшить качество и надежность сварного соединения, а также при невозможности сохранения маркировки в процессе эксплуатации, к паспорту оборудования или трубопровода изготовителем должны быть приложены эскизы (схемы) изделия с указанием расположения сварных соединений, не указанных в КД, и клейм сварщиков, выполнявших сварку (КЗН).

15.11 На деталях с выполненной КЗН клеймение должно быть произведено на открытом месте со стороны противоположной наплавке с дополнительным обозначением "Н".

     16 Требования техники безопасности

16.1 При проведении сварочных работ должны соблюдаться требования ППБ 01-93* "Правила пожарной безопасности в Российской Федерации".

______________

* На территории Российской Федерации действует ППБ 01-03. - Примечание изготовителя базы данных.

16.2 Помещения для проведения сварочных работ должны соответствовать ВНТП 02-97/Минатом России "Перечень помещений и зданий предприятий отрасли с установлением их категорий по взрывопожарной и пожарной опасности, классов взрывоопасных и пожароопасных зон по ПУЭ и оборудования их автоматическими установками тушения и обнаружения пожара".

16.3 При проведении сварочных работ должны соблюдаться правила и инструкции по технике безопасности и радиационной безопасности, действующие на предприятии.

16.4 Уровень вибрации на рабочем месте не должен превышать норм, установленных ГОСТ 12.1.012.

16.5 Шумовые характеристики в октавных уровнях звуковой мощности на рабочем месте не должны превышать допускаемые по ГОСТ 12.1.003.

16.6 Перед началом работы необходимо убедиться в безопасности рабочего места; исправности токоведущих частей.

16.7 Контроль электробезопасности проводится в соответствии с требованиями ГОСТ 12.2.007.0 и требованиями "Правил эксплуатации электроустановок потребителей"*, утвержденными Минэнерго России, 1999 г.

______________

* На территории Российской Федерации действует "Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей". - Примечание изготовителя базы данных.

16.8 Контроль за составом воздуха рабочей зоны на содержание пыли и вредных веществ должен проводиться путем систематических анализов. Периодичность проведения анализов должна устанавливаться в зависимости от местных условий.

При изменении режимов работы следует производить внеочередной анализ воздуха.

16.9 Производственные помещения должны быть снабжены механической приточно-вытяжной вентиляцией по ГОСТ 12.4.021, обеспечивающей содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны, не превышающее предельно допустимых концентраций в соответствии с ГОСТ 12.1.005.

16.10 Работы по сварке с применением обезжиривающих жидкостей следует проводить по специальному разрешению представителя пожарной службы и лица, отвечающего за проведение сварочных работ на данном участке.

16.11 При выполнении сварочных работ в условиях радиационного фона порядок и время допуска сварщиков и операторов к работе определяются местными службами безопасности.

Приложение А
(справочное)

ГАЗЫ ЗАЩИТНЫЕ ДЛЯ СВАРКИ ПЛАВЯЩИМСЯ И НЕПЛАВЯЩИМСЯ ЭЛЕКТРОДОМ
Область применения. Химический состав

Таблица A.1 - Область применения и химический состав аргона газообразного по ГОСТ 10157

Таблица А.2 - Область применения и химический состав  гелия газообразного по ТУ 51-940

Таблица А.3 - Область применения и химический состав двуокиси углерода по ГОСТ 8050

Таблица А.4 - Смеси защитных газов

Приложение Б
(справочное)

ФЛЮСЫ СВАРОЧНЫЕ ДЛЯ СВАРКИ ДЕТАЛЕЙ ИЗ КОРРОЗИОННОСТОЙКИХ СТАЛЕЙ И СПЛАВОВ Химический состав, назначение, свойства

Таблица Б.1

Приложение В
(справочное)

СВАРОЧНЫЕ ПРОВОЛОКИ
Назначение, свойства, химический состав

Таблица B.1 - Назначение и свойства сварочной проволоки марки Св-01Х23Н28М3Д3Т по ГОСТ 2246

Таблица В.2 - Назначение и свойства сварочной проволоки марки 03ХН25МДГБ (ЭП-978) по ТУ 14-1-2571

Таблица В.3 - Назначение и свойства сварочной проволоки марки 03ХН25МДГ (ЭП 979) по ТУ 14-1-2571

Таблица В.4 - Назначение и свойства сварочной проволоки марки 01Х19Н18Г10АМ4 (ЭП 960) по ТУ 14-1-1892

Таблица В.5 - Назначение и свойства сварочной проволоки марки Св-07Х25Н13 по ГОСТ 2246

Таблица В.6 - Назначение и свойства сварочной проволоки марки 08X25H20C3P1 по ТУ 14-1-1576

Таблица В.7 - Назначение и свойства сварочной проволоки марки Св-08Х19Н10МЗБ по ГОСТ 2246

Таблица В.8 - Назначение и свойства сварочной проволоки марки Св-06Х19Н10М3Т по ГОСТ 2246

Таблица В.9 - Назначение и свойства сварочной проволоки марки 01Х18Н10 (ЭП 550) по ТУ 14-1-2795

Таблица В.10 - Назначение и свойства сварочной проволоки марки Св-01Х19Н9 по ГОСТ 2246

Таблица В.11 - Назначение и свойства сварочной проволоки марки Св-07Х19Н10Б по ГОСТ 2246

Таблица В.12 - Назначение и свойства сварочной проволоки марки Св-05Х20Н9ФБС (ЭИ 649) по ГОСТ 2246

Таблица В.13 - Назначение и свойства сварочной проволоки марки Св-07Х18Н9ТЮ по ГОСТ 2246

Таблица В.14 - Назначение и свойства сварочной проволоки марки 01Х17Н14М2 (ЭП 551) по ТУ 14-1-2795

Таблица В.15 - Назначение и свойства сварочной проволоки марки Св-04Х19Н11МЗ по ГОСТ 2246

Таблица В.16 - Назначение и свойства сварочной проволоки марки ХН70Ю (ЭИ652) по ГОСТ 2246 и ТУ 14-1-997

Таблица В.17 - Назначение и свойства сварочной проволоки марки НА-1 по ТУ 48-21-619

Таблица В.18 - Назначение и свойства сварочной проволоки марки НМцАТК-1,0-1,5-2,5-0,15 по ТУ 48-21-284

Таблица В.19 - Назначение и свойства сварочной проволоки марки НМцАТ-3-1,5-0,6 по ТУ 48-21-284

Таблица В.20 - Назначение и свойства сварочной проволоки марки ХН85МЮ-ВИ (ЭП 797-ВИ) по ТУ 14-1-4963

Таблица В.21 - Назначение и свойства сварочной проволоки марки Св-06Х15Н60М15 по ГОСТ 2246

Таблица В.22 - Наличие и свойства сварочной проволоки марки ХН50МГЮ (ЭК1) по ТУ 14-1-3761

Примечания:

1 Химический состав сварочной проволоки высылается НИКИМТ по запросу.

2 Потеря массы наплавленного металла в 65%-ной азотной кислоте при температуре кипения составляет 0,15 г/мч.

3 Перед сваркой поверхность сварочной проволоки подвергается химической очистке поверхности по режиму: травление в растворе (8М HNO+1М HF) при температуре от 90 до 100 °С в течение 24 ч, промывка в воде, сушка.

Таблица В.23 - Назначение и свойства сварочной проволоки марки 46ХНМ (ЭП630) по ТУ 14-1-1060

Примечания:

1 Химический состав сварочной проволоки высылается ГП ЦНИИЧМ по запросу.

2 Потеря массы наплавленного металла в 65%-ной азотной кислоте при температуре кипения составляет 0,12 г/мч.

3 Перед сваркой поверхность сварочной проволоки рекомендуется подвергать химической очистке в растворе ( 8М HNO+1М HF) при температуре от 90 до 100 °С в течение 24 ч.

Таблица В.24 - Назначение и свойства сварочной проволоки марки ХН58В (ЭП795) по ТУ 14-1-2715

Приложение Г
(справочное)

ПОКРЫТЫЕ ЭЛЕКТРОДЫ
Назначение, свойства, состав наплавленного металла

________________

Данные по электродам в таблицах Г.1-Г.63 приведены по каталогу 2000 "Электроды для дуговой сварки, наплавки и резки" АО СпецЭлектрод.

Структура условного обозначения покрытых электродов для сварки сталей

Рисунок Г.1

Таблица Г.1 - Назначение и свойства электрода марки ОЗЛ-6

Условное обозначение электрода: ГОСТ 9466, ГОСТ 10052

Таблица Г.2 - Химический состав наплавленного металла

Таблица Г.3 - Геометрические размеры и сила тока при сварке

Таблица Г.4 - Назначение и свойства электрода марки ОЗЛ-7

Условное обозначение электрода: ГОСТ 9466, ГОСТ 10052

Таблица Г.5 - Химический состав наплавленного металла

Таблица Г.6 - Геометрические размеры и сила тока при сварке

Таблица Г.7 - Назначение и свойства электрода марки ОЗЛ-9А

Условное обозначение электрода: ГОСТ 9466, ГОСТ 10052

Таблица Г.8 - Химический состав наплавленного металла

Таблица Г.9 - Геометрические размеры и сила тока при сварке

Таблица Г.10 - Назначение и свойства электрода марки ОЗЛ-14А

Условное обозначение электрода: ГОСТ 9466, ГОСТ 10052

Таблица Г.11 - Химический состав наплавленного металла

Таблица Г.12 - Геометрические размеры и сила тока при сварке

Таблица Г.13 - Назначение и свойства электрода марки ОЗЛ-20

Условное обозначение электрода: ГОСТ 9466, ГОСТ 10052

Таблица Г.14 - Химический состав наплавленного металла

Таблица Г.15 - Геометрические размеры и сила тока при сварке     

Таблица Г.16 - Назначение и свойства электрода марки ОЗЛ-21

Условное обозначение электрода: ГОСТ 9466, ГОСТ 10052

Таблица Г.17 - Химический состав наплавленного металла

Таблица Г.18 - Геометрические размеры и сила тока при сварке

Таблица Г.19 - Назначение и свойства электрода марки ОЗЛ-22

Условное обозначение электрода: ГОСТ 9466, ГОСТ 10052

Таблица Г.20 Химический состав наплавленного металла

Таблица Г.21 - Геометрические размеры и сила тока при сварке

Таблица Г.22 - Назначение и свойства электрода марки ОЗЛ-32

Обозначение в документации: ОЗЛ-32- ТУ 14-4-786

Таблица Г.23 Химический состав наплавленного металла

Таблица Г.24 - Геометрические размеры и сила тока при сварке

Таблица Г.25 - Назначение и свойства электрода марки ОЗЛ-35

Условное обозначение электрода: ГОСТ 9466, ТУ 14-4-1190

Таблица Г.26 - Химический состав наплавленного металла

Таблица Г.27 - Геометрические размеры и сила тока при сварке

Таблица Г.28 - Назначение и свойства электрода марки ОЗЛ-36

Условное обозначение электрода: ГОСТ 9466, ГОСТ 10052

Таблица Г.29 - Химический состав наплавленного металла

Таблица Г.30 - Геометрические размеры и сила тока при сварке

Таблица Г.31 - Назначение и свойства электрода марки ОЗЛ-37-2

Условное обозначение электрода: ГОСТ 9466, ТУ 14-4-1276

Таблица Г.32 - Химический состав наплавленного металла

Таблица Г.33 - Геометрические размеры и сила тока при сварке

Таблица Г.34 - Назначение и свойства электрода марки ОЗЛ-40

Условное обозначение электрода: ГОСТ 9466, ТУ 1273-088-00187197

Таблица Г.35 - Химический состав наплавленного металла

Таблица Г.36 - Геометрические размеры и сила тока при сварке

Таблица Г.37 - Назначение и свойства электрода марки ОЗЛ-41

Условное обозначение электрода: ГОСТ 9466, ТУ 1273-088-00187197

Таблица Г.38 - Химический состав наплавленного металла

Таблица Г.39 - Геометрические размеры и сила тока при сварке

Таблица Г.40 - Назначение и свойства электрода марки ЭА-395/9

Условное обозначение электрода: ГОСТ 9466, ОСТ 5.9244, ОСТ В5Р.9374

Таблица Г.41 - Химический состав наплавленного металла

Таблица Г.42 - Геометрические размеры и сила тока при сварке

Таблица Г.43 - Назначение и свойства электрода марки ЭА-400/10У

Условное обозначение электрода: ГОСТ 9466, ОСТ 5.9244, ОСТ 5 Р.9370

Таблица Г.44 - Химический состав наплавленного металла

Таблица Г.45 - Геометрические размеры и сила тока при сварке

Таблица Г.46 - Назначение и свойства электрода марки ЭА-400/10Т